واحد ایمنی، بهداشت و محیط زیست (HSE) در قلب هر سازمان تولیدی، عمرانی و خدماتی نقشی حیاتی در پیشگیری از حوادث، ارتقای سلامت کارکنان و پایداری عملکرد ایفا میکند. تشکیل این واحد نهتنها الزامی قانونی در ایران بر اساس مواد ۹۱ و ۹۲ قانون کار است، بلکه یک الزام استراتژیک در راستای مسئولیت اجتماعی و افزایش بهرهوری محسوب میشود. این فصل به تشریح اهمیت بنیادین این واحد و ضرورت حیاتی استقرار آن در تمامی کارگاهها میپردازد.
مطابق بند «الف» ماده ۴ قانون کار ایران، کارگاه به محلی اطلاق میشود که کارگر به درخواست کارفرما فعالیت میکند. این تعریف بسیار گسترده بوده و شامل تمامی محیطهای کاری، از پروژههای عظیم عمرانی و تأسیسات نفتی گرفته تا کارگاههای کوچک تولیدی و حتی محیطهای اداری که فعالیت کارگری در آنها صورت میگیرد، میشود.
بر اساس ماده ۱۲ قانون کار، کارفرما مسئول حفظ سلامت و ایمنی کارگران خود در محیط کار است. این مسئولیتها شامل موارد زیر است:
تهیه و تحویل وسایل حفاظت فردی مناسب و کافی (مانند کلاه ایمنی، دستکش، ماسک) به رایگان.
حصول اطمینان از تهویه مناسب، نور کافی، دمای مطلوب و ممانعت از شرایط فیزیکی و شیمیایی زیانآور.
برگزاری دورههای آموزشی بدو ورود و ادواری در خصوص خطرات شغلی و نحوه استفاده از تجهیزات ایمنی.
مطابق استاندارد بینالمللی ILO‑OSH ۲۰۰۱ (سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت شغلی سازمان بینالمللی کار)، کارگاه زمانی ایمن در نظر گرفته میشود که چرخه مخاطرات (شناسایی، ارزیابی، کنترل و بازنگری) به صورت سیستماتیک اجرا شود. این استانداردها چارچوبی جامع برای مدیریت ریسک ارائه میدهند که فراتر از حداقلهای قانونی داخلی است.
بررسی آمار حوادث نه تنها جنبه احساسی قضیه بلکه ابعاد اقتصادی و اجتماعی آن را نیز برجسته میسازد.
بر پایه گزارش سازمان بینالمللی کار (ILO)، سالانه بیش از ۲,۷ میلیون نفر در اثر حوادث شغلی یا بیماریهای ناشی از کار جان خود را از دست میدهند که معادل از دست رفتن ۲,۸٪ تولید ناخالص جهانی (GDP) است. این میزان تلفات ناشی از کار، بزرگترین سوانح طبیعی از نظر تلفات انسانی در جهان محسوب میشود.
در ایران نیز بر اساس گزارش مرکز تحقیقات و تعلیمات حفاظت فنی وزارت کار (برآورد سال ۱۴۰۲)، وضعیت نگرانکننده است:
میانگین سالانه بیش از ۱۰۵۰ حادثه منجر به فوت ثبت میشود.
حدود ۴۰٬۰۰۰ حادثه منجر به جرح که منجر به از کارافتادگی موقت یا دائم میشوند، گزارش میگردد.
این حوادث، هزینههای مستقیمی (درمان، غرامت، دیه) و هزینههای غیرمستقیمی (توقف تولید، تحقیق و بازرسی، آموزش مجدد نیروی جایگزین، آسیب به شهرت) را به سازمانها تحمیل میکند.
تشکیل واحد HSE دیگر یک فعالیت زائد اداری نیست، بلکه یک سرمایهگذاری استراتژیک است.
پیشگیری مقرونبهصرفهتر از درمان است: این اصل بنیادی در HSE است. برآورد اداره ایمنی و بهداشت شغلی آمریکا (OSHA) نشان میدهد که بهازای هر ۱ دلار سرمایهگذاری در پیشگیری هدفمند، سازمانها بین ۴ تا ۶ دلار در کاهش خسارات مستقیم و غیرمستقیم صرفهجویی خواهند کرد. این نسبت، بازدهی سرمایهگذاری (ROI) بالایی برای فعالیتهای ایمنی دارد.
الزام قانونی و جلوگیری از جریمه: بر اساس ماده ۹۳ قانون کار، کارفرمایان موظف به تشکیل کمیته حفاظت فنی و بهداشت کار در کارگاههایی با بیش از ۲۵ نفر پرسنل هستند. عدم رعایت این موارد منجر به اعمال جریمههای سنگین، پلمب موقت کارگاه و در موارد منجر به فوت، پیگرد کیفری مدیران میشود.
کاهش ریسکهای سازمانی (Enterprise Risk Management): عدم وجود یک سیستم مدیریت ایمنی منسجم، سازمان را در برابر ریسکهای غیرقابل پیشبینی (مانند آتشسوزی، انفجار، ریزش سازه) آسیبپذیر میکند. این ریسکها میتوانند منجر به توقف کامل عملیات و ورشکستگی شوند.
سیستم HSE مدرن، نه تنها واکنشی به حوادث است، بلکه عاملی پیشبرنده در بهبود عملکرد کلی سازمان (بهرهوری) است.
پژوهش سازمان جهانی بهداشت (WHO 2023) نشان میدهد بین شاخص رضایت شغلی و عملکرد ایمنی رابطه مستقیمی وجود دارد. کارکنانی که احساس امنیت میکنند، بهرهوری بالاتری دارند.
شرکتهایی که فرهنگ HSE را به درستی نهادینه کردهاند، به طور میانگین ۱۸٪ رشد بهرهوری و ۲۵٪ کاهش غیبت نیروی کار (به دلیل بیماری یا جراحت) داشتهاند.
استاندارد بینالمللی ISO 45001:2018 برای سیستمهای مدیریت ایمنی و بهداشت شغلی (OHSMS)، ماهیت راهبردی HSE را تثبیت میکند. بندهای ۴ و ۵ این استاندارد بهطور مستقیم بر اهمیت در نظر گرفتن بافت سازمانی، نیازها و انتظارات ذینفعان، و تعهد مدیریت ارشد در استقرار و رهبری سیستم تأکید دارند. پیادهسازی OHSMS در هر صنعت منجر به کاهش نرخ تکرار حوادث (Total Recordable Incident Rate – TRIR) میشود که فرمول آن به صورت زیر است:
[ TRIR = \frac{\text{تعداد حوادث ثبت شده} \times 200,000}{\text{مجموع ساعات کارکرد کل کارکنان}} ]
کاهش این نرخ نشاندهنده عملکرد بهتر در مدیریت ریسک است.
ایمنی زمانی موفق است که صرفاً مجموعهای از مقررات خشک نباشد، بلکه به فرهنگ غالب در سازمان تبدیل شود.
فرهنگ HSE زمانی پایدار است که از سطح رفتار فردی فراتر رفته و در ساختار باورهای سازمانی نفوذ یابد. این امر نیازمند مشارکت فعال کارگران در شناسایی خطرات (Job Hazard Analysis – JHA) و تصمیمگیریهای ایمنی است.
اجرای مؤثر HSE در واقع تجلی عینی مسئولیت اجتماعی کارفرماست که شامل حفاظت از سلامت کارکنان، توجه به محیط زیست (جنبه E در HSE) و شفافیت در گزارشدهی است. در بازارهای جهانی امروز، شرکتهایی که گواهینامههای بینالمللی HSE را دارند، مزیت رقابتی بالایی در جذب پروژهها و سرمایهگذاری خارجی کسب میکنند.
«سازمانهایی که در سیاستگذاری خود ایمنی شغلی را در اولویت قرار دادهاند، تا ۳۰٪ بیشتر از رقبا در جذب نیروی کار متخصص موفق بودهاند.»
درحالیکه قوانین ایران مبانی خوبی دارند، شکافی در سطح بلوغ سازمانی و اجرای مستمر آنها وجود دارد که واحد HSE موظف به پر کردن آن است.
جدول ۱ – تطبیق الزامات ملی و بینالمللیاستاندارد / مرجعالزام کلیدیسطح اجرا در ایران (به طور میانگین)ISO ۴۵۰۰۰۱الزام بازنگری مدیریت و بهبود مستمر (PDCA)در سازمانهای بزرگ EPC و پتروشیمی به عنوان ابزار اعتبارسنجی اجرا میشودOSHA 29 CFR 1910الزام آموزش ایمنی مبتنی بر خطر (Hazard Based Training)در آییننامه آموزش کارگران مصوب ۱۳۹۶ لحاظ شده است، اما اجرای کیفی چالشبرانگیز استILO‑OSH ۲۰۰۱ایجاد فرهنگ ایمنی مشارکتی و توانمندسازی کارگراندر حال توسعه و آگاهیسازی از طریق کمیتههای حفاظت فنی و بازرسان کارمقررات ملی ساختمان (مببحث ۱۲)ایمنی در عملیات خاکی و کار در ارتفاعاجرای سختگیرانه در پروژههای دولتی، ضعیفتر در بخش خصوصی کوچک
استقرار یک سیستم مدیریت HSE کارآمد، نتایج ملموسی در تمامی سطوح سازمان به ارمغان میآورد:
تجربه جهانی نشان داده است که اجرای صحیح سیستماتیک میتواند منجر به کاهش نرخ تکرار حوادث (TRIR) بیش از ۴۵٪ در سه سال نخست شود.
با کاهش حوادث ثبت شده، حق بیمه پرداختی و هزینههای دیه مطابق با آمار سازمان تأمین اجتماعی کاهش مییابد.
مهمترین صرفهجویی ناشی از جلوگیری از خسارت توقف تولید، تخریب تجهیزات و حفظ سرمایه انسانی کلیدی سازمان است.
اخذ گواهینامههای معتبر بینالمللی (مانند ISO 45001) پیششرط ورود به مناقصات بزرگ داخلی و خارجی است.
محیط کاری ایمن، نشاندهنده اهمیت کارفرما به نیروی انسانی است که مستقیماً بر وفاداری و انگیزه کارکنان تأثیر میگذارد.
استقرار واحد HSE نهتنها پاسخ به الزامات قانونی است، بلکه عامل کلیدی در جهتگیری آینده سازمان به سوی پایداری، شفافیت و تعالی محسوب میشود. تشکیل این واحد اولین گام حیاتی در این مسیر است.
آنچه در فصول بعدی این مستند ارائه میگردد، راهنمای گامبهگام پیادهسازی این نظام در کارگاهها از مرحله ارزیابی اولیه، تدوین خطمشی، شناسایی ریسک تا اجرای کنترلها و ممیزی نهایی است. این رویکرد جامع، بر اساس منابع معتبر جهانی همچون OSHA، ISO 45001 و راهنماهای فنی HSE-UK خواهد بود تا استانداردهای لازم برای یک کارگاه ایمن فراهم شود.
واحد ایمنی، بهداشت و محیط زیست (HSE) یکی از زیرساختهای کلیدی در نظام مدیریت ایمنی و بهداشت حرفهای کارگاهها است. هدف از تشکیل این واحد، ایجاد سیستم مدیریتی یکپارچه برای شناسایی، ارزیابی و کنترل خطرات ناشی از فعالیتهای کاری است. در چارچوب استانداردهای بینالمللی مانند ISO 45001، OSHA 1910/1926 و دستورالعملهای ILO، وجود ساختار سازمانی مشخص برای HSE شرط لازم برای ایمنسازی محیط کار محسوب میشود.
این فصل به تشریح ساختار سازمانی بهینه، شرح وظایف تفصیلی و الزامات قانونی و بینالمللی مرتبط با تشکیل و اداره مؤثر واحد HSE در محیطهای کارگاهی میپردازد. موفقیت در پروژههای صنعتی و ساختمانی وابستگی مستقیم به کارایی این واحد دارد تا اطمینان حاصل شود که ریسکهای بالقوه به سطح قابل قبول (ALARP) کاهش یابند.
تشکیل و سازماندهی واحد HSE نهتنها الزام قانونی بلکه الزامی مدیریتی برای جلوگیری از اتلاف منابع و حفاظت از نیروی انسانی است. فلسفه طراحی ساختار سازمانی این واحد بر مبنای اصول زیر استوار است:
اصل اساسی مدیریت ریسک، شناسایی و کنترل خطرات پیش از وقوع رویدادهای ناخواسته است.
اطمینان از اینکه دادههای میدانی به موقع به تصمیمگیرندگان اصلی میرسد.
ایجاد سلسله مراتب مشخص برای واکنش سریع در هنگام وقوع حوادث.
هماهنگی بینبخشی میان تولید، فنی، منابع انسانی و تدارکات: جلوگیری از ایجاد جزیرههای کاری و ادغام HSE در فرآیندهای اصلی سازمان.
طراحی ساختار سازمانی HSE باید با در نظر گرفتن متغیرهای مهمی چون اندازه کارگاه، ماهیت فعالیت (صنعتی، ساختمانی، پالایشگاهی)، تعداد نیروی انسانی، سطح ریسک ذاتی پروژه و الزامات قانونی صورت گیرد. سه مدل ساختاری اصلی میتوانند مبنای طراحی باشند:
این مدل برای کارگاههایی با تعداد پرسنل کم (مثلاً زیر ۵۰ نفر) یا پروژههای با ریسک پایین طراحی شده است:
مسئول HSE به صورت تماموقت یا پارهوقت منصوب میشود. در بسیاری از موارد، فردی با سابقه اجرایی و آموزشهای پایه HSE این مسئولیت را بر عهده میگیرد.
ارتباط مستقیم و گزارشدهی به مدیر پروژه یا سرپرست اجرایی.
تمرکز بر چکلیستهای روزانه، ثبت گزارش حوادث و آموزشهای بدو ورود.
انطباق با آییننامه «حداقل الزامات ایمنی کارگاههای ساختمانی» وزارت تعاون، کار و رفاه اجتماعی، که در کارگاههای کوچک وظایف را به سرپرست کارگاه محول میکند.
این مدل برای کارگاههایی با ریسک متوسط و تعداد پرسنل متوسط (حدود ۵۰ تا ۲۰۰ نفر) مناسب است:
تشکیل یک کمیته HSE شامل رئیس HSE، کارشناس ایمنی، کارشناس بهداشت صنعتی و فردی مسئول محیط زیست (حتی بهصورت پارهوقت یا کارشناس خارجی).
گزارشدهی به سرپرست فنی یا مدیر پروژه، با حفظ دسترسی مستقیم به مدیریت ارشد در مواقع بحرانی.
ایجاد نظام ثبت و مستندسازی وقایع مخاطرهآمیز (Near Miss) و انجام ارزیابی ریسکهای اولیه.
اجرای برنامههای آموزشی دورهای مدون برای تمامی سطوح.
این مدل برای مجتمعهای صنعتی بزرگ، پروژههای EPC با ریسک بالا و تعداد پرسنل زیاد (بالای ۲۰۰ نفر) پیشنهاد میشود و بر مبنای استانداردهای مدیریت ریسک طراحی میگردد:
تشکیل دپارتمان مستقل HSE که مستقیماً زیر نظر مدیرعامل یا معاونت فنی/عملیاتی قرار دارد تا استقلال لازم حفظ شود.
ایجاد سه بخش همعرض: Safety، Health، Environment که هرکدام دارای تیم تخصصی مجزا هستند.
ایجاد نمایندگان HSE در واحدها (Area HSE Officer) که وظیفه پایش مستقیم عملیات را بر عهده دارند و به رئیس HSE گزارش میدهند.
تدوین برنامه جامع سالانه HSE Plan مطابق بند ۶.۱ استاندارد ISO 45001، شامل اهداف کمی و استراتژیهای دستیابی به آنها.
چارت سازمانی پیشنهادی برای کارگاههای بزرگ صنعتی که نیاز به تفکیک تخصصی دارند، سلسله مراتبی است که ساختار عملکردی (Functional Structure) را با یک خط گزارشدهی مستقیم به مدیر ارشد ترکیب میکند:
مدیرعامل / مدیر ارشد عملیات
مدیر HSE (HSE Manager)
مدیر بخش ایمنی (Safety Manager)
افسران ایمنی (Safety Officers) – (میدانی)
کارشناسان بازرسی و مجوز کار (PTW & Inspection)
کارشناس ایمنی فرآیند (Process Safety Specialist) (در صنایع فرآیندی)
مدیر بخش بهداشت (Occupational Health Manager)
پزشک طب کار / بهداشتیار صنعتی
کارشناس پایش عوامل فیزیکی و شیمیایی (Industrial Hygienist)
مدیر بخش محیط زیست (Environmental Manager)
کارشناس پایش آلودگی و پسماند
کارشناس مدیریت انرژی و منابع
کارشناس آموزش و فرهنگ HSE (ممکن است زیر نظر مدیر HSE یا منابع انسانی باشد، اما باید هماهنگی عملیاتی با HSE داشته باشد).
این ساختار باید همواره خط مستقل گزارشدهی به مدیریت ارشد برای واحد HSE حفظ شود تا موانع اداری در اجرای مقررات ایمنی رفع گردد.
بر اساس ISO 45001 (بندهای ۵ تا ۱۰) و مقررات OSHA، وظایف اصلی HSE در کارگاهها بسیار گسترده بوده و شامل مدیریت چرخه حیات ریسک است:
تعیین اهداف کمی (KPI) مانند نرخ تکرار آسیب (TRIR)، نرخ زمان تلفشده (LTIFR) و نرخ وقایع نزدیک به حادثه (Near Miss Rate) و تدوین خطمشی ایمنی سازمان.
انجام ارزیابیهای فصلی و بازنگری دورهای ماتریس ریسک با استفاده از روشهایی مانند JSA، HAZOP یا FMEA.
کنترل دقیق عملیات پرخطر شامل کار در ارتفاع (Working at Height)، کار گرم (Hot Work)، ورود به فضای محدود (Confined Space Entry) و کار با برق فشار قوی.
اندازهگیری منظم عوامل زیانآور (صدا، گردوغبار، ارتعاش، نور، دما، مواد شیمیایی) و اطمینان از انطباق با حدود مجاز تماس شغلی (OEL).
طراحی و اجرای برنامه آموزش سالانه جامع (شامل آموزشهای عمومی، تخصصی و حین کار) با تأیید کمیته حفاظت فنی.
نظارت بر جمعآوری، جداسازی، انبارش موقت و دفع ایمن پسماندهای صنعتی و خطرناک طبق دستورالعمل سازمان محیط زیست.
انجام ممیزیهای منظم داخلی (حداقل دوبار در سال) بر اساس الگوی PDCA (برنامهریزی، اجرا، بررسی، اقدام) برای سنجش انطباق با ISO 45001.
تهیه گزارشهای ماهانه انطباق، گزارشهای تفصیلی حوادث و ارائه مستندات مورد نیاز به کارفرما و بازرسان وزارت کار.
تدوین Emergency Response Plan (ERP)، برگزاری مانورهای سالانه (آتشنشانی، تخلیه اضطراری) و هماهنگی با نهادهای امدادی خارجی.
تحلیل ریشهای حوادث و وقایع مخاطرهآمیز، تدوین اقدامات اصلاحی و پیشگیرانه (CAPA) و اطمینان از اجرای کامل آنها.
تفکیک نقشها به وضوح، از تداخل وظایف جلوگیری کرده و کارایی را افزایش میدهد. جدول زیر خلاصهای از مسئولیتهای اصلی را نشان میدهد:
سمت شرح کلی وظیفه گزارشدهی به شاخص عملکرد (KPI)مدیر HSEطراحی سیاست کلان، تصویب برنامه سالانه، ممیزی کلان و ارتباط با مدیریت ارشدمدیرعامل / هیئت مدیرهمیزان تحقق اهداف HSE Plan (درصد)رئیس / سرپرست HSEنظارت بر اجرا، بازرسیهای دورهای، مدیریت تیم HSE، هماهنگی با پیمانکارانمدیر فنی یا پروژهکاهش نرخ حوادث با زمان تلف شده (LTIFR)کارشناس ایمنیپایش روزانه فعالیتهای پرخطر، آموزش حین کار، پیگیری اقدامات اصلاحی میدانیرئیس HSEتعداد گزارشهای Near Miss ثبتشده و تعداد بازرسیهای برنامهریزیشدهکارشناس بهداشت صنعتیمعاینات شغلی، پایش عوامل زیانآور محیط کار، سلامت کارکنانرئیس HSEدرصد انطباق نتایج پایش با حدود مجاز تماس شغلیکارشناس محیط زیستمدیریت پسماند، پایش پساب و دود خروجی، کنترل آلودگی صوتی و بصریرئیس HSEنتایج رضایتبخش پایش زیستمحیطی (عدم جریمه)افسران ایمنیحضور میدانی مستمر، شناسایی خطر لحظهای، صدور و تأیید مجوز کارکارشناس ایمنیساعت حضور میدانی برنامهریزیشده / روز، درصد تکمیل تأییدیههای ایمنی پیش از شروع کار
موفقیت سیستم HSE به شدت وابسته به تعامل مؤثر آن با سایر واحدهای سازمانی است. استقلال واحد HSE نباید به معنای انزوای آن باشد:
همکاری در تدوین شرح وظایف ایمنی، اجرای نظام انضباطی ایمنی، برگزاری دورههای آموزشی و سیستم پاداش/تنبیه مرتبط با عملکرد ایمنی.
اخذ تأییدیه HSE برای تمام پیمانکاران (Prequalification)، کنترل مشخصات فنی تجهیزات خریداریشده برای انطباق با استانداردهای ایمنی.
مشارکت در فاز طراحی (Design Safety Review) برای اطمینان از ایمنی ذاتی تجهیزات و فرآیندها و همچنین انتخاب متریال ایمن.
تخصیص بودجه کافی برای سرمایهگذاریهای پیشگیرانه (PPE، تجهیزات پایش) و توجیه اقتصادی پروژههای ایمنی بر اساس تحلیل بازگشت سرمایه ایمنی (Safety ROI).
در جمهوری اسلامی ایران، مبانی حقوقی مدیریت HSE در کارگاهها بر اساس قوانین زیر تعریف شده است:
کارفرمایان را ملزم به فراهمآوری محیط کار ایمن، رعایت مقررات حفاظت فنی و ارائه آموزشهای لازم مینماید.
طبق ماده ۸۶ قانون کار و آییننامه مربوطه، در کارگاههایی که بیش از ۲۵ نفر کارگر دارند، تشکیل این کمیته با حضور نمایندگان کارگران و کارفرمایان الزامی است. این کمیته بازوی اجرایی HSE در کارگاه محسوب میشود.
در کارگاههای بزرگ یا پرخطر، حضور فردی متخصص بهعنوان مسئول HSE الزامی است که باید صلاحیت وی توسط مراجع ذیصلاح وزارت کار تأیید شود.
صدور مجوز کار برای فعالیتهای پرخطر (مانند کار در ارتفاع، حفاری، کار در مخازن) باید توسط فرد مسئول ایمنی تأیید شود تا اقدامات کنترلی پیش از شروع عملیات بررسی شوند.
واحد HSE در کارگاههای بزرگ باید ساختار خود را با چارچوبهای بینالمللی هماهنگ سازد تا قابلیت ممیزی بینالمللی داشته باشد:
منبععنوان استانداردالزام مرتبط با ساختار و وظایفISO 45001:2018سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت شغلیالزامات بند ۵.۳ (نقشها، مسئولیتها و اختیارات) و بند ۶ (برنامهریزی)OSHA 1910 / 1926مقررات صنایع عمومی و ساختمانی آمریکاالزامات تفصیلی برای آموزش کارکنان، سیستمهای مجوز کار و حفاظت از سقوطNFPA 1600مدیریت بلایا و واکنش اضطراریچارچوبی برای تدوین طرح واکنش اضطراری و هماهنگی با سازمانهای بیرونیILO C155پیمان کنوانسیون ایمنی و بهداشت شغلیتقویت نقش کارفرما در تضمین ایمنی و ایجاد مکانیزم مشورت با کارگران
تعیین شاخصهای عملکردی (KPI) برای سنجش اثربخشی سیستم HSE ضروری است. این شاخصها به دو دسته پیشرو (Leading) و پیرو (Lagging) تقسیم میشوند:
شاخصهای پیرو (Lagging Indicators – نتایج):
نرخ تکرار آسیب (TRIR): [ ( \frac{\text{تعداد حوادث با غیبت} \times 200,000}{\text{ساعت کار کل}} ) ]
نرخ زمان تلفشده (LTIFR): درصد ساعاتی که به دلیل حادثه از دست رفته است.
تعداد حوادث منجر به خسارت تجهیزات.
شاخصهای پیشرو (Leading Indicators – فعالیتهای پیشگیرانه):
تعداد بازدیدهای ایمنی برنامهریزیشده انجامشده در هفته.
تعداد Near Miss ها گزارششده (نشاندهنده فرهنگ گزارشدهی).
درصد تکمیل اقدامات اصلاحی (CAPA Closure Rate).
درصد انطباق با ممیزیهای داخلی و خارجی.
تحلیل دقیق این شاخصها به مدیران امکان تصمیمگیری بر اساس داده (Data-Driven Decision) را فراهم میسازد.
ساختار گزارشدهی باید سلسله مراتبی و متناسب با نیاز مخاطب طراحی شود:
توسط افسران ایمنی و سرپرستان به رئیس HSE. شامل گزارش وضعیت ایمنی شیفت و ثبت فوری خطرات مشاهدهشده.
توسط رئیس HSE به مدیر پروژه. شامل تحلیل KPIها، خلاصهای از حوادث ماه، وضعیت CAPAها و نیازهای منابع.
توسط مدیر HSE به کمیته عالی ایمنی شرکت یا هیئتمدیره. شامل بررسی انطباق با اهداف استراتژیک HSE Plan، ریسکهای کلان و توجیه بودجههای آتی.
چندپیمانکاری، واحد HSE نقش اصلی را در مدیریت ریسک زنجیره تأمین (Supply Chain Risk) دارد. پیمانکاران ملزم به تبعیت از سیستم HSE کارفرما هستند:
پیمانکاران موظفند گواهی آموزش پرسنل خود، برنامه HSE Plan پروژه فرعی (که باید با برنامه اصلی هماهنگ باشد)، مدارک بیمه مسئولیت و لیست تجهیزات حفاظت فردی تأییدشده را ارائه دهند.
واحد HSE اصلی باید از طریق افسران ایمنی خود، عملکرد پیمانکاران را بهصورت دورهای ممیزی کرده و در صورت مشاهده عدم انطباق، حق توقف کار موقت یا اعمال اقدامات اصلاحی الزامآور را داشته باشد.
برای ارزیابی میزان اثربخشی ساختار HSE، از مدلهای بلوغ سازمانی (Maturity Models) استفاده میشود. مدل بلوغ HSE معمولاً دارای چهار یا پنج سطح است:
فقدان سیستم مدون؛ فعالیتها صرفاً پس از وقوع حادثه آغاز میشود.
وجود رویهها، چکلیستها و ساختار اولیه HSE؛ اما اجرای آن وابسته به افراد است.
HSE در تمامی فرآیندهای اصلی ادغام شده است؛ اهداف کمی تعیین و اندازهگیری میشوند.
تمرکز بر پیشبینی ریسکها، فرهنگسازی قوی و نوآوری در ایمنی.
هدف نهایی هر کارگاه، رسیدن به سطح ۳ و تلاش برای سطح ۴ است که در آن شاخصهای HSE جزئی از ارزیابی عملکرد کلی سازمان تلقی میشوند.
استقرار موفق ساختار سازمانی HSE نیازمند یک رویکرد مدیریتی مرحلهای است:
مقایسه ساختار و عملکرد فعلی با استانداردهای مرجع (ISO 45001 و الزامات قانونی).
بر اساس نوع فعالیت کارگاه، سطح نیاز به تخصیص منابع و ساختار (Level 1 تا Level 3) تعیین میشود.
طراحی چارت نهایی، تدوین دقیق شرح وظایف هر پست و تعیین سلسله مراتب گزارشدهی.
انتخاب افراد واجد شرایط (مطابق بخش ۱۶) و انتصاب رسمی آنان با اختیارات لازم.
آموزش مدیران ارشد و کارکنان درباره ساختار جدید، اهمیت نقش HSE و رویههای جدید.
تهیه فرمها، رویهها و دستورالعملهای اجرایی مورد نیاز برای اجرای شرح وظایف.
پس از شش ماه فعالیت ساختار جدید، یک ممیزی داخلی برای ارزیابی کارایی ساختار انجام شده و تنظیمات لازم اعمال میگردد.
واحد HSE بدون منابع مالی کافی برای اجرای اقدامات پیشگیرانه، صرفاً یک واحد نظارتی خواهد بود. بودجه HSE باید شامل موارد زیر باشد:
هزینههای جذب و آموزش نیروی انسانی متخصص (گواهینامهها و دورههای بهروزرسانی).
تأمین تجهیزات حفاظت فردی (PPE) استاندارد و جایگزینی منظم آنها.
تأمین تجهیزات حفاظت گروهی (Guardrails, Scaffolding) و تجهیزات ایمنی فرآیندی.
هزینههای تجهیزات پایش محیط کار (مانند دزیمتر، سنسورهای گاز، کالیبراسیون).
هزینه ممیزیها و ارزیابیهای شخص ثالث معتبر.
تخصیص بودجه برای اجرای مانورهای اضطراری و برنامههای فرهنگی ایمنی.
مطابق بند ۷.۲ استاندارد ISO 45001، شایستگی فردی در HSE بر اساس تحصیلات، تجربه و آموزش تعیین میشود. حداقل الزامات پیشنهادی برای یک ساختار Level 3:
سمتتحصیلات حداقلتجربه کاری مرتبطآموزش الزامی تخصصی (حداقل)مدیر HSEمهندسی ایمنی، صنایع یا محیط زیست (کارشناسی ارشد ارجح)۱۰ سال در حوزه HSE، ۵ سال مدیریتISO 45001 Lead Auditor، مدیریت بحرانرئیس HSEکارشناسی مرتبط با HSE/شیمی/مکانیک۵ سال تجربه اجرایی HSEHIRA پیشرفته، PTW سیستماتیک، Investigation (مثلاً Root Cause Analysis)کارشناس ایمنیکاردانی یا کارشناسی رشته مرتبط۳ سال تجربه میدانیLOTO (Lockout/Tagout)، ایمنی داربست، کار در ارتفاع پیشرفتهکارشناس بهداشتکاردانی یا کارشناسی بهداشت حرفهای۲ سال تجربه پایشکار با تجهیزات پایش (صدا، ارتعاش)، ارزیابی عوامل شیمیاییکارشناس محیط زیستکارشناسی محیط زیست۲ سال تجربه عملیاتیمدیریت پسماند خطرناک، سیستم مدیریت محیط زیست (EMS)
جایگاه سازمانی HSE نشاندهنده میزان اهمیت استراتژیک آن است. در سازمانهای پیشرو که ایمنی را یک ارزش اصلی میدانند، واحد HSE باید:
زیرمجموعه مستقیم مدیرعامل یا مدیریت ارشد عملیات قرار گیرد.
دارای اختیار وتوی عملیات (Stop Work Authority) در شرایط خطرناک باشد که این اختیار باید به طور رسمی از سوی مدیرعامل تفویض شده باشد.
نقش مشاورهای و نظارتی قوی در کمیتههای فنی و سرمایهگذاری داشته باشد.
قرار دادن HSE زیرمجموعه واحدهای عملیاتی (مانند تولید یا فنی) باعث تضاد منافع (Conflict of Interest) میشود، زیرا هدف اصلی آن واحد، تولید و بهرهوری است و ممکن است ملاحظات ایمنی را تحتالشعاع قرار دهد.
استفاده از فناوریهای نوین نقش واحد HSE را از حالت دستی به حالت اتوماتیک و پیشگیرانه تغییر میدهد:
نرمافزارهای مدیریت HSE (EHS Software): استفاده از پلتفرمهایی مانند SAP EHS، Intelex یا نرمافزارهای تخصصی ایرانی برای ثبت بلادرنگ حوادث، بازرسیها و وضعیت مجوزهای کار.
نمایش بصری KPIها بهصورت لحظهای (Real-Time Dashboards) برای مدیریت ارشد.
استفاده از تبلتها و موبایلها توسط افسران ایمنی برای ثبت مشاهدات، ارسال عکس و بستن سریع فرمهای بازرسی میدانی.
برای بازرسی سازههای مرتفع یا مناطق با دسترسی دشوار، ریسک حضور انسانی را به شدت کاهش میدهد.
ساختار سازمانی تنها چارچوب است؛ پویایی آن به فرهنگ ایمنی وابسته است. فرهنگ ایمنی زمانی به بلوغ میرسد که:
رهبران سازمان، ایمنی را در عمل (و نه فقط در شعار) حمایت کنند و منابع لازم را فراهم سازند.
کارگران در شناسایی خطرات و طراحی راهحلها مشارکت داده شوند (از طریق کمیتهها و نظرسنجیها).
تمرکز بر اصلاح سیستمها بهجای سرزنش افراد در صورت خطای غیرعمدی. گزارشدهی باید بدون ترس از تنبیه غیرمنصفانه باشد.
ایجاد نظام تشویقی برای گزارشدهی فعال، رعایت پروتکلها و بهبودهای ایمنی فردی و تیمی.
استقرار واحد HSE در کارگاهها با چالشهای متعددی روبهرو است:
تضاد بین فشار تولید/زمانبندی پروژه و اجرای کامل پروتکلهای ایمنی.
کارکنان قدیمی یا پیمانکاران ممکن است در برابر رویههای جدید HSE مقاومت کنند.
در صورت تغییر مدیران ارشد، تعهد به HSE ممکن است کاهش یابد.
عدم توانایی در نگهداری سوابق دقیق و تحلیل دادههای ایمنی برای اثبات اثربخشی اقدامات.
چارت سازمانی و شرح وظایف واحد HSE باید انعکاسدهنده رویکرد سیستماتیک، متناسب با ریسک و الزامآور حفاظت از انسان و محیط باشد. ساختار پیشنهادی این فصل، با لحاظ تجارب بینالمللی (ISO 45001) و الزامات قانونی ایران، الگویی عملیاتی برای تمامی کارگاهها اعم از صنعتی، عمرانی و خدماتی فراهم میسازد. تحقق این مدل، منوط به تعهد غیرقابلانعطاف مدیریت ارشد، آموزش مؤثر نیروهای تخصصی HSE، فرهنگسازی مستمر و استمرار ممیزیهای دورهای بر اساس چرخه PDCA است.
واحد HSE در کارگاهها مقدمه ایجاد و ادارهٔ واحد ایمنی، بهداشت و محیطزیست (HSE) در کارگاهها نهتنها یک اقدام مدیریتی داوطلبانه نیست، بلکه طبق قوانین کار ایران و نیز الزامات مراجع بینالمللی (ISO ۴۵۰۰۱، OSHA، ILO) یک تکلیف حقوقی و الزام قانونی است. هر کارفرما مکلف است پیش از آغاز فعالیت، سازوکاری کارآمد برای حفاظت از نیروی انسانی و جلوگیری از حوادث و بیماریهای شغلی برقرار کند.
۱. چارچوب حقوقی ملی و بینالمللی مطابق مادهٔ ۹۱ قانون کار، کارفرما موظف است کلیهٔ تدابیر فنی و بهداشتی لازم را برای حفظ سلامت کارکنان اتخاذ کند. مادهٔ ۹۲ تأکید دارد که کارفرما باید فرد یا واحدی مسئول ایمنی و بهداشت حرفهای را در کارگاه تعیین کند. مادهٔ ۹۳ نیز بر همکاری کارگران در اجرای الزامات ایمنی تأکید دارد.
در سطح جهانی، مقاولهنامهٔ شماره ۱۵۵ سازمان بینالمللی کار (ILO C155)، مدیران را مسئول مستقیم ایجاد سیستم مدیریت ایمنی میداند. همچنین طبق بند ۵.۴ استاندارد ISO ۴۵۰۰۱:۲۰۱۸، کارفرما باید نقشها، مسئولیتها و اختیارات لازم برای حفظ ایمنی را تعریف، مستند و به اطلاع همه برساند.
۲. الزامات قانونی تشکیل واحد HSE هر کارگاه صنعتی، تولیدی یا عمرانی با بیش از ۲۵ نفر کارگر، ملزم به تشکیل واحد HSE مستقل یا مسئول ایمنی تماموقت است (بند ۲ آییننامهٔ شورای عالی حفاظت فنی، مصوب ۱۳۸۹).
پایش مداوم عوامل زیانآور محیطکار؛ شناسایی، ارزیابی و کنترل ریسکها؛ تنظیم گزارش ایمنی در بازههای سهماهه؛ ثبت وقایع و حوادث ناشی از کار در سامانهٔ «سجاد» وزارت کار. براساس بند K از OSHA ۱۹۱۰.۱۳۲ و ۱۹۲۶.۳۵، تأمین تجهیزات حفاظت فردی، آموزش ابتدایی ایمنی و کنترل خطرات عمومی جزء تعهدات کارفرما محسوب میشود.
۳. مجوزها و فرآیندهای تأیید صلاحیت برای استقرار رسمی واحد HSE، کارفرما باید مجوزهای زیر را اخذ و تمدید سالانه کند:
| نوع مجوز | مرجع صادرکننده | مدت اعتبار | الزام قانونی |
|---|---|---|---|
| تأیید صلاحیت مسئول ایمنی | ادارهکل بازرسی کار | ۲ سال | آییننامه مصوب ۱۳۹۰ شورای عالی حفاظت فنی |
| مجوز بهداشت محیط کار | مرکز سلامت همکاری وزارت بهداشت | سالیانه | دستورالعمل بهداشت کار (۱۳۸۶) |
| تأیید آزمایشگاه عوامل زیانآور | اداره HSE استان | ۳ سال | ISO ۱۷۰۲۵ |
۴. تعهدات کارفرما کارفرما در برابر کارکنان خود متعهد به اجرای موارد زیر است:
تأمین PPE استاندارد مطابق EN و OSHA؛ برگزاری آموزشهای عمومی و تخصصی ایمنی برای شاغلان جدید و پیمانکاران؛ انجام معاینات بدو استخدام و ادواری طبق دستورالعمل وزارت بهداشت؛ گزارشدهی فوری حوادث به اداره کار در کمتر از ۷۲ ساعت؛ تشکیل کمیتهٔ حفاظت فنی و بهداشت کار در کارگاههای با بیش از ۳۰ نفر. در صورت عدم تحقق این موارد، مطابق مادهٔ ۱۸۳ قانون کار، کارفرما به جزای نقدی و نیز در موارد منجر به فوت، به مسئولیت کیفری محکوم میشود.
۵. مسئولیت پیمانکاران و کارفرمایان جزء در پروژههای چندپیمانکاری، کارفرمای اصلی باید مفاد ایمنی را در قراردادها درج و بر حسن اجرای آن نظارت کند. براساس OSHA ۱۹۲۶.۱۶©، در صورت وقوع حادثه، کارفرمای اصلی و پیمانکار فرعی هر دو مسئول مستقیم خواهند بود.
۶. نظام نظارت و بازرسی ادارهکل بازرسی کار وزارت تعاون در قالب بازدیدهای دورهای و تصادفی، وظیفهٔ نظارت بر حسن اجرای آییننامهها را دارد. در صورت مشاهدهٔ خطر فوری، بازرس مجاز به صدور دستور توقف فوری فعالیت (Stop Work Order) است.
۷. الزامات بینالمللی الزامآور OSHA ۱۹۱۰ Subpart Z: شناسایی و کنترل مواجهه با مواد شیمیایی؛ NFPA 70E: استاندارد تجهیزات برقی و پیشگیری از شوک الکتریکی؛ ISO ۴۵۰۰۱ Clause ۶.۱: شناسایی تهدیدها و فرصتهای مرتبط با ایمنی؛ ILO HSE Protocols: ارزیابی ریسک شغلی بر مبنای مشارکت کارگران.
۸. جرایم و مجازاتها براساس مادهٔ ۹۶ قانون کار، در صورت تکرار تخلف در موارد ایمنی، وزارت کار میتواند کارگاه را پلمب نماید. عدم ثبت گزارش حادثه، فقدان تجهیزات ایمنی استاندارد، یا بهکارگیری نیروی فاقد آموزش از مهمترین مصادیق تخلف محسوب میشود.
۹. مدل بومی ۱۲ مرحلهای انطباق قانونی HSE ۱. غربالگری الزامات؛
۲. ارزیابی انطباق واحد موجود با مقررات؛
۳. تعیین مسئول ایمنی واجد صلاحیت؛
۴. مستندسازی؛
۵. تدوین خطمشی رسمی؛
۶. آموزش مدیران ارشد؛
۷. ایجاد سامانهٔ ثبت حوادث؛
۸. گزارشدهی مستمر؛
۹. بازبینی داخلی؛
۱۰. ممیزی برونسازمانی؛
۱۱. رفع مغایرتها؛
۱۲. تمدید سالانهٔ گواهیها.
نتیجهگیری انطباق دقیق با الزامات حقوقی، پایهٔ اعتماد سازمانی و نقطهٔ آغاز بلوغ سیستم HSE در هر کارگاه است. مدیرانی که واحد HSE را صرفاً از منظر هزینه ارزیابی میکنند، در بلندمدت با مخاطرات حقوقی و اجتماعی سنگینی مواجه خواهند شد.
واحد HSE بدون اجرای فرایند شناسایی خطرات (Hazard Identification) و ارزیابی ریسک (Risk Assessment) عملاً کارکردی ندارد. هدف این فرآیند، پیشگیری از وقوع حوادث از طریق پیشبینی موقعیتهای خطرناک پیش از بروز آنهاست. استاندارد ISO ۴۵۰۰۱ بند ۶.۱، شناسایی سیستماتیک خطرات و تعیین کنترلهای متناسب را رکن اصلی سیستم مدیریت ایمنی معرفی میکند.
خطر (Hazard): منبع یا موقعیتی با قابلیت ایجاد آسیب به انسان، تجهیزات یا محیط.
ریسک (Risk): ترکیب احتمال وقوع حادثه و شدت پیامد آن.
ارزیابی ریسک (Risk Assessment): فرآیند سیستماتیک برای تشخیص، تحلیل و اولویتبندی خطرات.
کنترل ریسک (Risk Control): اقداماتی برای حذف یا کاهش احتمال یا شدت خطر.
قانون کار ج.ا.ا، در مواد ۹۱ تا ۹۳ و نیز آییننامهٔ حفاظت فنی و بهداشت کار مصوب ۱۳۸۹، کارفرمایان را موظف به شناسایی و ارزیابی خطرات محیط کار دانسته است.
همچنین استانداردهای بینالمللی زیر بهعنوان مرجع اجباری یا توصیهای شناخته میشوند:
OSHA ۱۹۱۰/۱۹۲۶: الزامات عمومی ایمنی در صنایع تولیدی و ساختمانی؛
NFPA ۷۰ E: شناسایی خطرات برق و قوس الکتریکی؛
ILO‑OSH ۲۰۰۱: دستورالعمل جهانی سامانه مدیریت ایمنی و بهداشت شغلی؛
ISO ۳۱۰۰۰: اصول مدیریت ریسک سازمانی.
مرحله ۱: شناسایی خطرات (Identify Hazards)
در این مرحله، کلیهٔ فعالیتها، اقلام، مواد، ماشینآلات و محیطها بررسی میگردند.
شیوههای جمعآوری دادهها شامل:
| گروه خطر | نمونهها | پیامد احتمالی |
| مکانیکی | قسمتهای متحرک ماشینآلات | قطع عضو، لهشدگی |
| فیزیکی | سروصدا، ارتعاش، گرما | کاهش شنوایی، استرس گرمایی |
| شیمیایی | تماس با حلالها و گازها | مسمومیت، سوختگی |
| ارگونومیک | بلندکردن بار سنگین | صدمات اسکلتی عضلانی |
| روانی–اجتماعی | فشار کار بالا | استرس شغلی، خطاهای انسانی |
مدیر HSE احتمال وقوع (Likelihood) را با سه سطح پایین، متوسط، بالا و شدت (Severity) را با سه سطح جزئی، جدی، فاجعهآمیز تعیین میکند.
| شدت (S) | توصیف | امتیاز |
| جزئی | آسیب سطحی یا بدون زمان ازکارافتادگی | ۱ |
| جدی | بستری موقت یا خسارت جدی تجهیز | ۳ |
| فاجعهآمیز | فوت یا خسارت کلی | ۵ |
| احتمال (L) | توصیف | امتیاز |
| نادر | سالی یکبار یا کمتر | ۱ |
| محتمل | ماهی یکبار | ۳ |
| محتمل زیاد | هفتگی یا روزانه | ۵ |
امتیاز کل از ضرب شدت در احتمال بهدست میآید:
R = L × S
| امتیاز ریسک | سطح خطر | اقدام توصیهشده |
| ۱–۵ | کم | پایش دورهای |
| ۶–۹ | متوسط | اجرای کنترل در زمان مناسب |
| ۱۰–۱۵ | بالا | اقدام فوری و اصلاح فرآیند |
| ۱۶–۲۵ | بحرانی | توقف فوری فعالیت |
براساس سلسلهمراتب کلاسیک کنترل خطرات (Hierarchy of Control):
حذف (Elimination) – حذف کامل منبع خطر؛
جایگزینی (Substitution) – جایگزینی با فرآیند یا ماده کمخطرتر؛
کنترلهای مهندسی (Engineering Controls) – جداسازی فیزیکی خطر؛
کنترلهای اداری (Administrative Controls) – آموزش، دستورالعمل کاری، چرخش شغلی؛
تجهیزات حفاظت فردی (PPE) – خط آخر دفاع.
فرآیند ارزیابی باید با تغییر در تجهیزات، نیروی انسانی یا روش کار تکرار شود.
بر اساس ISO ۴۵۰۰۱ بند ۹.۱.۲، بازبینی حداقل سالیانه ضروری است.
| روش | حوزه کاربرد | ویژگی |
| Job Safety Analysis (JSA) | فعالیتهای تکرارشونده | تقسیم کار به مراحل و تعیین خطر هر مرحله |
| HAZOP | فرآیندهای شیمیایی | تحلیل انحراف از شرایط طراحی |
| FTA (Fault Tree Analysis) | سیستمهای پیچیده | رویکرد تحلیلی از بالا به پایین |
| FMEA | سیستمهای مکانیکی | تحلیل خرابیها و میزان بحرانی بودن آنها |
| Matrix of Risk | کارگاههای عمومی | رویکرد کمی ساده برای تصمیمسازی |
تمام مراحل باید در فرم ارزیابی ریسک (Risk Assessment Form) ثبت و به امضای سرپرست واحد برسد.
نمونه ستونهای ضروری فرم:
فعالیت یا فرآیند؛
خطر مرتبط؛
پیامد محتمل؛
شدت (S)، احتمال (L) و امتیاز ®؛
اقدام کنترلی؛
نام بازرس ایمنی؛
تاریخ بازبینی.
مدیریت ارشد موظف است:
منابع انسانی و مالی برای کنترل خطرات اختصاص دهد؛
نتایج ارزیابی ریسک را در برنامهریزی تولید لحاظ کند؛
از ابزارهای نرمافزاری تحلیل داده مانند ISO Risk Matrix و Power BI برای پایش استفاده کند؛
شاخصهای کلیدی عملکرد (KPI) نظیر نرخ حادثه (Incident Rate) و نرخ شدت (Severity Rate) را ماهانه بررسی کند.
| شاخص | فرمول | هدف |
| نرخ وقوع حادثه (IR) | (تعداد حوادث × ۲۰۰ ۰۰۰) / ساعت کارکرد | < ۱ |
| نرخ شدت کلی (SR) | مجموع روزهای از دست رفته / ساعت کارکرد | کاهش ۱۰٪ در سال |
| درصد پوشش آموزش ایمنی | تعداد کارکنان آموزشدیده / کل پرسنل | ≥ ۹۵ ٪ |
الف) ریسک برق و ارت: در شرایط کارگاههای موقت، اغلب بدون تابلو استاندارد یا سیستم ارت مستقر میشوند؛ الزام نصب ارت سهنقطهای مطابق ISIRI ۱۱۰۰۰ و NFPA 70E.
ب) ریسک گودبرداری: تثبیت جدارهها بر مبنای آییننامه ۱۴۱ سازمان برق منطقهای و الزام نظارت مهندس HSE.
ج) مواجهه با گردوغبار سیلیس: پایش سهماهه و ارائه تنفسگاه N95.
تحلیل ریسک باید با سیستمهای ISO ۹۰۰۱ (کیفیت)، ISO ۱۴۰۰۱ (محیطزیست) و ISO ۴۵۰۰۱ (ایمنی) یکپارچه شود.
این یکپارچگی باعث میشود تصمیمهای مدیریتی بر پایه دادههای یکسان گرفته شده و از تضاد بین اهداف واحدها جلوگیری گردد.
۱۰. مزایای اقتصادی اجرای صحیح تحلیل ریسک
کاهش میانگین حوادث کاری تا ۲۵٪ در سال؛
صرفهجویی مالی از طریق کاهش تعطیلی خط تولید؛
بهبود اعتبار پیمانکار در ارزیابیهای HSE;
رعایت الزامات ISO ۴۵۰۰۱ و دریافت گواهی مطابقت.
نتیجهگیری
تحلیل ریسک تنها یک ابزار مستندسازی نیست، بلکه ستون فقرات تصمیمگیری ایمنی در کارگاهها به شمار میرود. اجرای مداوم و بازبینی منظم آن، کارگاه را از «واکنش به حادثه» به «پیشگیری هدفمند» منتقل میکند.
هیچ سیستم HSE بدون دانش، نگرش و رفتار ایمن کارکنان پایدار نمیماند. تربیت نیروی انسانی آگاه و متعهد، زیربنای موفقیت هر برنامه ایمنی و بهداشت است. به همین دلیل، محور «آموزش و فرهنگ ایمنی» در قوانین ملی و کلیه استانداردهای ایمنی دنیا الزامآور تلقی شده است.
مطابق ماده ۹۱ قانون کار، کارفرما موظف است برای ارتقای سطح آگاهی کارگران، آموزشهای ایمنی و بهداشتی لازم را برگزار کند.
در آییننامهٔ آموزش ایمنی کار (مصوب ۱۳۸۰)، مسئولیت اجرای این آموزشها بهصورت مستقیم به کارفرما و واحد HSE واگذار شده است.
استاندارد ISO ۴۵۰۰۱ بند ۷.۲ الزام مینماید که سازمان باید اطمینان حاصل کند تمام کارکنان از صلاحیت و دانش کافی برای انجام وظایف خود در شرایط ایمن برخوردارند.
آموزش در سه سطح نظاممند تقسیمبندی میشود:
| سطح | گروه هدف | هدف آموزشی | حداقل ساعات |
| مقدماتی | نیروی تازهوارد | آشنایی با اصول ایمنی، استفاده صحیح از PPE و واکنش در شرایط اضطراری | ۸ ساعت |
| تخصصی | کارکنان عملیاتی واحدها | آموزش ریسکهای خاص فرآیند، مواد خطرناک، برق، آتشنشانی | ۲۴ ساعت |
| مدیریتی | سرپرستان و مدیران پروژه | مدیریت ریسک، تحلیل حادثه، رهبری فرهنگ ایمنی | ۱۶ ساعت |
تمام دورهها باید در «سوابق آموزش HSE» ثبت و حداقل سه سال نگهداری شوند (بند ۱۰ استاندارد OHSAS/ISO ۴۵۰۰۱).
مرحله ۱: نیازسنجی آموزشی
تحلیل ریسکها و حوادث گذشته، مبنای تعیین نیاز آموزشی هر شغل است.
مرحله ۲: تهیه تقویم آموزشی سالیانه
در قالب جدول مشخصکننده نوع دوره، گروه هدف، مدرس، زمان و شاخص ارزیابی.
مرحله ۳: اجرای دوره و پایش اثربخشی
ارزیابی یادگیری از طریق آزمون کتبی و مشاهده عملی سنجیده میشود.
مرحله ۴: ممیزی و بازنگری
نتایج دورهها باید در جلسات کمیته HSE تحلیل و برنامه بعدی متناسب اصلاح گردد.
تعریف
فرهنگ ایمنی مجموعه باورها، ارزشها و رفتار مشترکی است که باعث میشود افراد در مواجهه با خطر، تصمیمی ایمن و مسئولانه بگیرند.
شاخصهای فرهنگ ایمنی سازمانی
۱. تعهد مدیریتی: حضور مدیر در بازدیدهای ایمنی و الگوسازی رفتاری؛
۲. گفتوگوی باز: امکان گزارش خطرات بدون ترس از تنبیه؛
۳. تشویق خطمشی ایمنی مثبت: درج اهداف ایمنی در ارزیابی عملکرد؛
۴. ارتباطات HSE مداوم: استفاده از تابلوهای پیام ایمنی، مانیتورینگ و جلسات صبحگاهی.
| ابزار | کاربرد | فرکانس |
| تابلوهای شعار ایمنی | یادآوری خطرات محل کار | دائم |
| کارت مشاهده رفتاری (BBS Card) | ثبت رفتار ایمن/ناایمن | هفتگی |
| کمپین هفته ایمنی | افزایش مشارکت عمومی | سالیانه |
| پاداش و تنبیه ایمنی | اصلاح رفتار | ماهانه |
| جلسات Toolbox Meeting | مرور هشدارهای روزانه | روزانه |
مطابق بند ۵.۴ ISO ۴۵۰۰۱، سازمان باید سازوکار مشارکت کارکنان را در تصمیمگیریهای HSE ایجاد کند.
راهکارهای پیشنهادی:
تشکیل کمیتهٔ مشارکتی HSE؛
دعوت داوطلبانه از کارگران برای بررسی خطرات؛
مکانیزم پیشنهادات ایمنی (Safety Suggestion System)؛
گزارشهای بدون نام حادثهخیز (Near Miss).
نمونه فرم پیشنهاد ایمنی:
عنوان پیشنهاد
شرح وضعیت فعلی
پیشنهاد عملی
مزایای اصلاح
امضا و تاریخ
بر اساس مدل Hudson (۲۰۰۱)، تحول فرهنگی پنج مرحله دارد:
| ابزار | کاربرد | فرکانس |
| تابلوهای شعار ایمنی | یادآوری خطرات محل کار | دائم |
| کارت مشاهده رفتاری (BBS Card) | ثبت رفتار ایمن/ناایمن | هفتگی |
| کمپین هفته ایمنی | افزایش مشارکت عمومی | سالیانه |
| پاداش و تنبیه ایمنی | اصلاح رفتار | ماهانه |
| جلسات Toolbox Meeting | مرور هشدارهای روزانه | روزانه |
هدف نهایی واحد HSE، انتقال فرهنگ سازمان از سطح واکنشی به مولد است.
پیمانکار موظف است قبل از شروع کار، گواهی گذراندن دورهٔ آموزشی ایمنی را برای تمام کارکنان ارائه کند؛ در غیر این صورت، از ورود به سایت منع میشود.
طبق OSHA ۱۹۱۰.۱۲(b)، کارفرمای اصلی مسئول اطمینان از صلاحیت HSE پیمانکاران است.
برگزاری مانور آتشسوزی، نشت مواد شیمیایی و تخلیه اضطراری باید حداقل دوبار در سال انجام گیرد.
هر مانور شامل سه مرحله است:
۱. توجیه و آموزش پیش از مانور؛
۲. اجرای عملی در حضور ناظر HSE؛
۳. ارزیابی عملکرد و استخراج نقاط ضعف.
آموزش مجازی (VR) برای شبیهسازی خطرات واقعی؛
محتوای بازیمحور (Gamification)؛
آموزش میدانی با نرمافزار E‑Learning ISO ۴۵۰۰۳؛
تحلیل دادههای رفتاری BBS در سیستمهای BI برای شناسایی الگوهای ناایمن.
| شاخص | فرمول | هدف کمی |
| درصد حضور آموزش | نفرساعت آموزش / مجموع نفرساعت کار | ≥ ۹۰ ٪ |
| درصد کارکنان آموزشدیده جدید | آموزشدیده / استخدامجدید | ۱۰۰ ٪ |
| ضریب فرهنگ ایمنی | نمره حاصل از پرسشنامه فرهنگ ایمنی | ≥ ۷۵ از ۱۰۰ |
| نرخ گزارشهای داوطلبانه | تعداد گزارشها / کل کارکنان | رشد ۵ ٪ سالیانه |
تشویق کارکنان به رعایت اصول HSE بهعنوان بخشی از سیستم ارزیابی عملکرد سالانه الزامی است. انواع پاداش:
لوح تقدیر، کارت Gift، اضافه امتیاز ارزشیابی؛
انتخاب «کارگر ایمن ماه»؛
درج نام در تابلو افتخارات HSE.
نبود بودجه تخصصی آموزش؛
سطح پایین سواد ایمنی کارگران فصلی؛
ضعف در آموزش پیمانکاران؛
مقاومت فرهنگی در برابر تغییر رفتار؛
کمبود زمان تولید در کارگاههای پرشتاب.
راهحلها شامل ادغام آموزش در زمان آمادهسازی کار و ترویج آموزش کوتاهمدت روزانه (۵ دقیقهای) است.
«سازمان متعهد است تمامی کارکنان، پیمانکاران و بازدیدکنندگان را قبل از شروع فعالیت با خطرات کارگاه، اصول پیشگیری و اقدامات واکنشی آشنا نماید تا هیچ فعالیتی بدون دانش ایمنی انجام نشود.»
این سیاست باید ابلاغشده و در ورودی کارگاه نصب گردد.
آموزش و فرهنگ ایمنی نهفقط ابزار کنترل حادثه، بلکه اساس ارتقاء بهرهوری و مسئولیت اجتماعی سازمان است. با سرمایهگذاری مستمر در آگاهی و مشارکت کارکنان، واحد HSE بهجای ضابط انضباطی، به شریک اجتماعی مدیریت تبدیل میشود.
اجرای موفق سیستم ایمنی، بهداشت و محیط زیست (HSE) در سطح کارگاه بدون تأمین سه رکن کلیدی «نیروی انسانی متخصص»، «بودجه کافی» و «امکانات و تجهیزات» امکانپذیر نیست. واحد HSE نه میتواند بدون کارشناسان آموزشدیده سیاستگذاری کند، نه بدون منابع مالی، برنامههای کنترل خطر را اجرا کند و نه بدون تجهیزات حفاظتی، الزامات قانونی را رعایت نماید.
در این فصل، الزامات و روشهای استاندارد تخصیص و مدیریت منابع انسانی، مالی و تجهیزاتی واحد HSE در کارگاههای تولیدی، عمرانی و صنعتی بررسی میشود.
۱.۱ قانون کار جمهوری اسلامی ایران
ماده ۹۱: کارفرما مکلف است وسایل و امکانات لازم جهت صیانت از نیروی کار را فراهم آورد.
ماده ۹۲: آموزش و تجهیز کارگران برای استفاده از وسایل حفاظت فردی بر عهده کارفرماست.
ماده ۹۳: نظارت وزارت کار بر رعایت ضوابط ایمنی در واحدها الزامی است.
۱.۲ استانداردهای بینالمللی
ISO ۴۵۰۰۱ (بند ۷.۱): سازمان باید منابع انسانی و زیرساختهای کافی برای ایجاد، اجرا و کنترل سیستم مدیریت ایمنی فراهم کند.
ILO‑OSH ۲۰۰۱ (بند ۳.۳): اختصاص بودجه مشخص برای فعالیتهای ایمنی از وظایف اصلی کارفرماست.
OSHA ۱۹۱۰.۱۲۰ و NFPA ۴۴۰: وجود تجهیزات حفاظت فردی و آزمونهای دورهای الزامی است.
ترکیب نیروی انسانی HSE باید متناسب با اندازه و نوع کارگاه طراحی شود.
۲.۱ کارگاه کوچک (تا ۵۰ نفر)
۱ نفر «مسئول ایمنی و بهداشت کار» با مدرک مرتبط و دوره آموزشی وزارت کار
همکاری پارهوقت پزشک طب کار
۲.۲ کارگاه متوسط (۵۱–۲۵۰ نفر)
۱ رئیس HSE
۲ کارشناس ایمنی
۱ بهیار و کارشناس بهداشت حرفهای
۱ مسئول آتشنشانی
۲.۳ کارگاه بزرگ (۲۵۱ نفر به بالا یا چندپروژهای)
مدیر HSE (دارای حداقل مدرک کارشناسی مهندسی ایمنی یا محیط زیست)
کارشناسان تخصصی در سه حوزه: ایمنی صنعتی، بهداشت حرفهای، محیط زیست
گروه امداد و پاسخ اضطراری
رابط HSE در هر واحد عملیاتی
| رده سازمانی | وظیفه اصلی | گزارش به | مدارک موردنیاز | حداقل سابقه |
| مدیر HSE | سیاستگذاری کلان، بودجه، نظارت عالیه | مدیرعامل یا پروژه | کارشناسی HSE یا ایمنی صنعتی | ۷ سال |
| کارشناس ایمنی | شناسایی خطرات، بازرسی روزانه، آموزش | مدیر HSE | مدرک HSE و دوره ایمنی عمومی | ۳ سال |
| کارشناس بهداشت حرفهای | پایش عوامل زیانآور، معاینات دورهای | مدیر HSE | بهداشت حرفهای یا بهداشت کار | ۳ سال |
| مسئول آتشنشانی | پیشگیری و اطفا، مانور، بازرسی سیلندر | مدیر HSE | مدرک آتشنشانی سطح C یا معادل | ۲ سال |
| بهیار کارگاه | کمکهای اولیه، اورژانس کارگاهی | پزشک کارگاه | دیپلم بهیاری و دوره CPR | ۲ سال |
بودجه HSE نباید هزینه تلقی شود بلکه سرمایهگذاری برای تداوم تولید سالم است.
| ردیف | آیتم بودجهای | درصد متوسط از کل بودجه HSE |
| ۱ | آموزش و فرهنگسازی | ۱۵ ٪ |
| ۲ | تجهیزات حفاظت فردی (PPE) | ۲۵ ٪ |
| ۳ | پایش عوامل زیانآور و آزمایشهای پزشکی | ۱۰ ٪ |
| ۴ | بازرسی، ممیزی و مشاوره | ۵ ٪ |
| ۵ | تجهیزات آتشنشانی و مانور | ۱۵ ٪ |
| ۶ | کنترل محیط (تهویه، نور، صدا) | ۱۰ ٪ |
| ۷ | نرمافزار، سختافزار و سیستمهای مانیتورینگ | ۵ ٪ |
| ۸ | بیمه مسئولیت و پاداش ایمنی | ۵ ٪ |
| ۹ | ذخیرهی اضطراری | ۱۰ ٪ |
تخصیص خط مستقل در بودجه پیمان پروژه توسط واحد مالی.
تعیین «کد هزینه HSE» در سیستم حسابداری.
ماهانه گزارش عملکرد بودجه توسط مدیر HSE.
کنترل تطبیق با شاخصهای عملکرد (KPI).
| شاخص | فرمول | هدف سالانه |
| نسبت هزینه HSE به کل درآمد | مجموع هزینه HSE / درآمد ناخالص | ≥ ۲ ٪ |
| نفرساعت HSE به نیروی انسانی | مجموع نیروهای HSE / کل کارکنان | ۱ به ۵۰ |
| درصد تخصیص بودجه انجامشده | هزینه واقعی / بودجه مصوب | ≥ ۹۰ ٪ |
| درصد تجهیزات حفاظت ملکی | تجهیزات ملکی / کل تجهیزات | ≥ ۸۵ ٪ |
| زمان پاسخ اضطراری متوسط | میانگین زمان واکنش / تعداد رویدادها | ≤ ۳ دقیقه |
روشهای متداول در سازمانها برای تأمین مالی HSE:
۱. بودجه مستقیم سازمان: از محل هزینههای سربار تولید؛
۲. بودجه پروژهای: تخصیص درصد ثابت در قرارداد پیمانکاران (مثلاً ۱٫۵ ٪ از مبلغ پیمان)؛
۳. بودجه حمایتی: کمک شرکتهای بیمه، وزارت کار یا صندوق نوآوری؛
۴. هزینه مشترک پیمانکاران: تجمیع بودجه چند پیمانکار مستقر در یک کارگاه بزرگ.
واحد HSE باید از امکانات زیر برخوردار باشد:
۷.۱ تجهیزات حفاظت فردی (PPE)
کلاه ایمنی EN ۳۹۷ – دستکش ضدبرش EN ۳۸۸ – ماسک N95 – کفش ایمنی S3 – لباس کار ضد الکتریسیته ساکن EN ۱۱۴۹.
۷.۲ تجهیزات اورژانس و امداد
جعبه کمکهای اولیه مطابق ISIRI ۱۲۲۸۶
برانکارد، پک CPR، اکسیژنتراپی
خودروی امداد مجهز به سیستم ارتباط بیسیم.
۷.۳ تجهیزات آتشنشانی
کپسول پودری ۶ کیلویی برای هر ۲۵ متر
سیستم اسپرینکلر در انبارها
آموزش اپراتورهای آتشنشانی.
۷.۴ امکانات کارگاهی و دفاتر HSE
دفتر مستقل به متراژ حداقل ۱۲ مترمربع در هر کارگاه
تابلو اعلانات HSE و تجهیزات مانیتورینگ محیطی
دسترسی به اینترنت و نرمافزار Microsoft Power BI برای تحلیل دادهها.
تجهیزات باید بر اساس سیستم کدگذاری دارایی HSE نگهداری و رهگیری شوند.
هر قلم باید کارت شناسایی شامل شماره سریال، تاریخ خرید، وضعیت کالیبراسیون و تاریخ انقضا داشته باشد.
برنامه نگهداری پیشگیرانه (Preventive Maintenance) برای دستگاههای اندازهگیری صدا، گاز، ارتعاش و گرما بر اساس جدول زمانبندی اجرا شود.
پزشک طب کار: پایش سلامت و تفسیر نتایج معاینات؛
مشاور محیط زیست: پایش پساب، هوا، پسماند؛
کارشناس برق ایمنی: آزمون ارت و سیستمهای حفاظتی؛
کارشناس آتش و نجات: طراحی شبکه اطفا و مانور.
در پروژههای ملی یا چند سایته، قرارداد مشاور HSE میبایست مستقل از پیمانکار اجرا باشد تا تضاد منافع ایجاد نشود.
تعریف فرمهای کلیدی بر اساس ISO ۴۵۰۰۱ و الگوهای وزارت کار:
| کد فرم | عنوان | تناوب بهروزرسانی |
| HSE‑۰۱ | فهرست نیروهای HSE و سوابق صلاحیت | ششماهه |
| HSE‑۰۲ | ماتریس آموزش و صلاحیت ایمنی | ماهانه |
| HSE‑۰۳ | جدول بودجه و عملکرد هزینهای | فصلی |
| HSE‑۰۴ | فهرست تجهیزات PPE و انبار | ماهانه |
| HSE‑۰۵ | برنامه نگهداری تجهیزات ایمنی | فصلی |
| HSE‑۰۶ | گزارش موجودی و نیازسنجی تدارکات | فصلی |
مدیریت ارشد باید در جلسات ماهانه کمیته HSE حضور یابد تا تخصیص منابع و تصمیمهای سرمایهای را تصویب کند.
تشکیل کمیته تخصیص منابع HSE شامل مدیر پروژه، مدیر مالی و مدیر HSE برای بازنگری بودجه ضروری است.
ممیزی داخلی HSE (هر ۶ ماه) باید شاخصهای زیر را ارزیابی کند:
تناسب نسبت نیروی HSE به پرسنل؛
میزان موجودی تجهیزات حیاتی؛
درصد هزینههای صرفشده با بودجه مصوب؛
وضعیت صلاحیت حرفهای کارکنان HSE.
نمره ارزیابی بالاتر از ۸۰ از ۱۰۰ به عنوان «قابل قبول» و پایینتر از ۶۰ «نیازمند اقدام اصلاحی» محسوب میشود.
در سال ۲۰۲۵، کارگاههای پیشرو سامانههای دیجیتال HSE را برای مدیریت منابع بشری و تجهیزاتی مستقر کردهاند:
نرمافزار Power BI یا Tableau برای داشبورد بودجه؛
سامانه ERP ایمنی (تکاملیافته از SAP EHS) برای انبار PPE؛
اپلیکیشن موبایل ثبت حادثه و مصرف PPE.
استفاده از هوش مصنوعی برای پیشبینی مصرف تجهیزات و شناسایی کمبود منابع به کاهش ۲۰ درصدی هزینهها منجر میشود.
مطابق بند ۱۰ استاندارد ISO ۴۵۰۰۱، سازمان باید چرخهی Plan–Do–Check–Act را در تخصیص منابع اجرا کند:
۱. برنامهریزی (Plan): تحلیل نیاز، پیشبینی بودجه؛
۲. اجرا (Do): خرید و آموزش؛
۳. کنترل (Check): پایش عملکرد، ممیزی؛
۴. اقدام اصلاحی (Act): بهینهسازی فرایندها.
کلیه خریدهای تجهیزات ایمنی باید دارای تاییدیه مرکز تحقیقات و تعلیمات حفاظت و بهداشت کار باشند.
واحدهای پیمانکاری موظفاند صورتهزینههای HSE را با فرم PSU‑۲۲ به کارفرما ارائه دهند.
در پروژههای عمرانی دولتی، درصد بودجه HSE باید طبق دستورالعمل سازمان برنامه و بودجه حداقل ۱٫۵٪ از کل قرارداد باشد.
منابع انسانی، مالی و تجهیزاتی ستون فقرات واحد HSE در هر کارگاهاند. نبود متخصص کافی، کمبود بودجه یا فقدان تجهیزات حفاظتی مستقیماً احتمال بروز حادثه را افزایش میدهد. تنظیم ساختار منابع بر اساس اندازه کارگاه، تخصیص خطبودجه مستقل، استفاده از ابزارهای دیجیتال و پایش عملکرد، چارچوبی علمی برای تداوم عملکرد ایمن و بهرهور ایجاد میکند. تنها با مدیریت حرفهای منابع HSE است که کارگاه میتواند استانداردهای ISO ۴۵۰۰۱ و OSHA را بهصورت واقعی محقق سازد.
ارزش واقعی هر سیستم HSE در توانایی آن در ایجاد، نگهداری و ارائه مستندات دقیق و قابلردگیری نهفته است. در محیطهای کارگاهی، تصمیمهای کلان ایمنی و بهداشت باید بر پایهی دادههای مستند اتخاذ شوند؛ نه حافظه افراد. مستندسازی الزام قانونی، فنی، و مدیریتی است که ریشه در بند ۷.۵ استاندارد ISO ۴۵۰۰۱ و مواد ۹۱ تا ۹۳ قانون کار دارد. هدف نظام مستندسازی، ایجاد شفافیت، قابلیت حسابرسی و استمرار دانش در حوزه HSE است.
۱. پاسخگویی قانونی: ثبت اطلاعات رویدادها و اقدامات ایمنی مستند مبنای اثبات رعایت الزامات قانونی است.
۲. قابلیت پیگیری: هر حادثه، آموزش، یا اصلاحیه باید سند پشتیبان داشته باشد.
۳. یادگیری سازمانی: مستندسازی تجربههای اجرایی مانع تکرار خطا میشود.
۴. ممیزی و گواهینامهها: ممیزان ISO ۴۵۰۰۱ و ارزیابان وزارت کار مدارک مستند را معیار انطباق میدانند.
۵. تصمیمگیری دادهمحور: گزارشهای آماری HSE پایه تنظیم KPI ها و برنامههای بهبود هستند.
مطابق آییننامه حفاظت و بهداشت کار مصوب ۱۳۹۰، ماده ۵۲، بند ج، کارفرما مکلف است گزارش حوادث را در دفتر مخصوص ثبت و حداقل ۵ سال نگهداری کند.
وفق دستورالعمل بهداشت کار ۱۳۸۶، ماده ۱۱، نتایج اندازهگیری عوامل زیانآور باید در فرمهای شناسهدار ثبت شود.
ISO ۴۵۰۰۱ بند ۷.۵.۱ تا ۷.۵.۳ مستندات لازم را به سه سطح تفکیک میکند:
۱. سیاستها و رویهها؛
۲. سوابق عملکرد؛
۳. مدارک پشتیبان اثبات انطباق.
| سطح | نوع سند | هدف | مدت نگهداری | مسئول نگهداری |
| سطح ۱ | سیاستها، خطمشی، اهداف | راهبری کلان | دائم | مدیر HSE |
| سطح ۲ | دستورالعملها و روشهای اجرایی | اجرای عملیات | تا زمان ویرایش | کارشناسان HSE |
| سطح ۳ | سوابق روزانه و فرمها | اثبات انجام کار | حداقل ۵ سال | بایگانی HSE |
| سطح ۴ | سوابق الکترونیکی و پایگاه داده | پایش و گزارشگیری | دائم یا طبق سیاست ذخیره | مسئول سامانه HSE IT |
بر اساس الگوهای وزارت کار و ISO ۴۵۰۰۱، مهمترین فرمها و مستندات عبارتاند از:
۴.۱ سیاستها و خطمشیها
خطمشی رسمی HSE شرکت؛
اهداف کمی و کیفی ایمنی سالانه؛
بیانیه تعهد مدیریت ارشد.
۴.۲ برنامهها و روشهای اجرایی
روش اجرایی ارزیابی ریسک؛
دستورالعمل تجهیزات حفاظت فردی؛
روش اجرایی مدیریت مواد شیمیایی (MSDS Policy)؛
طرح واکنش در شرایط اضطراری (ERP).
۴.۳ سوابق ممیزی و بازرسی
چکلیست ممیزی داخلی HSE؛
صورتجلسات کمیته حفاظت فنی؛
گزارش تخلفات ایمنی و اقدامات اصلاحی.
۴.۴ مستندات آموزش
لیست حضور شرکتکنندگان؛
محتوای آموزشی و گواهی پایان دوره؛
ارزیابی اثربخشی آموزش.
۴.۵ سوابق پزشکی و بهداشتی
پرونده سلامت کارگران؛
نتایج سنجش عوامل زیانآور؛
گزارش معاینات پیش از استخدام و دورهای.
۴.۶ گزارشهای آماری و شاخصهای عملکرد
شاخص LTR (Lost Time Rate)، IR (Incident Rate)، SR (Severity Rate)؛
نمودار تغییرات ماهانه؛
مقایسه با میانگین ملی.
طبق ISO ۴۵۰۰۱ بند ۷.۵
۱. ایجاد سند با کد و نسخه یکتا؛
۲. بازبینی و تأیید توسط مقام مجاز (مدیر HSE یا مدیریت کیفیت)؛
۳. انتشار فقط آخرین نسخه در محل در دسترس کاربران؛
۴. جلوگیری از استفاده نسخه منسوخ؛
۵. ثبت تاریخ و نام بازبین؛
۶. نگهداری نسخههای بایگانیشده به صورت «فقط مطالعه».
نظام گزارشدهی ستون دوم این فصل است و شامل ثبت، تجزیهوتحلیل و ارائهی بهموقع دادههاست.
| نوع گزارش | تناوب | مرجع دریافتکننده | هدف اصلی |
| گزارش روزانه HSE | روزانه | سرپرست کارگاه | کنترل وضعیت ایمنی و PPE |
| گزارش حادثه/شبهحادثه | هنگام وقوع | مدیر HSE / وزارت کار در ۴۸ ساعت | تحلیل علل ریشهای |
| گزارش ماهانه HSE | ماهانه | مدیرعامل/کارفرما | ارزیابی برنامهها |
| گزارش ممیزی داخلی | فصلی | کمیته HSE | بهبود فرآیند |
| گزارش عملکرد سالانه | سالانه | هیئتمدیره و سازمان ملی استاندارد (در صنایع بزرگ) | مرور جامع عملکرد |
طبق آییننامه ثبت و گزارش حوادث وزارت کار (۱۳۸۹):
هر حادثه منجر به فوت باید حداکثر ۲۴ ساعت پس از وقوع به اداره کل کار گزارش شود.
چنانچه حادثه منجر به نقص عضو گردد، گزارش ظرف ۴۸ ساعت ارسال گردد.
استفاده از فرم استاندارد HSE‑IR‑۰۴ (گزارش وقوع حادثه) الزامی است.
۱. کارگر: گزارش فوری هر ناایمنی به سرپرست مستقیم.
۲. سرپرست: بررسی صحت موضوع و ارسال به کارشناس HSE.
۳. کارشناس HSE: ثبت در پایگاه داده، تحلیل اولیه و تعیین اقدام اصلاحی.
۴. مدیر HSE: بررسی نهایی، تأیید و انتقال به کمیته حفاظت فنی.
۵. کمیته حفاظت فنی و بهداشت کار: تجزیهوتحلیل ریشهای و تصویب راهکار.
۶. گزارش جمعبندی به مدیریت ارشد: جهت تصمیم اصلاحی یا پیشگیرانه.
کارگاههای مدرن به سمت دیجیتالسازی کامل اسناد پیش میروند:
پرتال HSE Cloud: ذخیره ایمن نسخهها و دسترسی کنترلشده برحسب نقش؛
اسکن QR روی فرمها: برای دسترسی به نسخه اصلی و جلوگیری از جعل؛
نرمافزارهای Power BI و Tableau: تحلیل خودکار شاخصها و نمودارها؛
اپلیکیشن حادثهنگار: ثبت فوری حوادث با مختصات GPS؛
امضای دیجیتال مدیر HSE و ممیز.
پیادهسازی این سامانهها شفافیت، سرعت، و صحت گزارشها را افزایش داده و نیاز به بایگانی فیزیکی را تا ۷۰ ٪ کاهش میدهد.
یک گزارش حادثه حرفهای HSE شامل بخشهای زیر است:
۱. مشخصات محل و زمان؛
۲. مشخصات فرد حادثهدیده؛
۳. شرح دقیق واقعه؛
۴. علل مستقیم و ریشهای (با تحلیل FTA یا ۵ Why)؛
۵. اقدامات اصلاحی و مسئول اجرا؛
۶. زمان پایش اثربخشی اقدام؛
۷. امضای مسئول HSE و سرپرست.
فرم باید طبق شماره کد HSE‑ACC‑۰۱ در سیستم بایگانی شود.
| شاخص | تعریف | واحد | هدف |
| درصد تکمیل فرمهای گزارش حادثه | تعداد فرم تکمیل / کل حوادث | % | ≥ ۹۵ ٪ |
| زمان میانگین ثبت حادثه تا گزارش | میانگین فاصله (ساعت) | ساعت | ≤ ۴۸ |
| میزان بهروزرسانی فرمها | تعداد فرم بهروز / کل فرمها | % | ≥ ۹۰ ٪ |
| انطباق اسناد با قالب ISO ۴۵۰۰۱ | اسناد منطبق / کل اسناد | % | ≥ ۹۰ ٪ |
| صحت واردسازی دادهها در سامانه دیجیتال | خطاهای ثبت / کل ثبتها | % | ≤ ۲ ٪ |
هر سند HSE دارای شماره نسخه، تاریخ بازنگری و دلایل تغییر است.
فرآیند تغییرات:
۱. پیشنهاد اصلاح از سوی کارشناس؛
۲. بررسی توسط مدیر HSE؛
۳. تصویب در کمیته حفاظت؛
۴. انتشار نسخه جدید و ابطال نسخه قدیم.
نسخهها باید طبق اصول Document Control Matrix نگهداری شوند.
مستندات آموزشی حداقل ۳ سال؛
سوابق پزشکی حداقل ۱۵ سال؛
سوابق حوادث و ممیزیها حداقل ۵ سال؛
نسخه دیجیتال باید روی سرور داخلی با بکآپ هفتگی ذخیره شود.
اطلاعات شامل سوابق سلامت و حوادث باید محرمانه تلقی گردد.
دسترسی به این اسناد صرفاً برای افراد مجاز بر اساس اصل Need to Know مجاز است.
اقدامات امنیتی: رمزگذاری فایلها، تعریف سطح دسترسی، ثبت ورود و خروج کاربران در سامانه دیجیتال.
بر اساس ISO ۴۵۰۰۱ بند ۹.۲ ممیزی مستندات باید شامل موارد زیر باشد:
بررسی توزیع، دسترسی و صحت نسخهها؛
کنترل وجود امضاهای مجاز؛
تطبیق تاریخها با برنامه ممیزی؛
بررسی اجرای اقدامات اصلاحی قبلی.
گزارش ممیزی مستندات با کد HSE‑DOC‑AUD ثبت و نتایج آن در کمیته HSE مرور میشود.
مدیریت ارشد موظف است حداقل هر شش ماه یکبار وضعیت مستندات را بررسی و نتایج آن را در گزارش بازنگری مدیریت ثبت کند.
کمیته HSE باید شاخصهای انطباق با کنترل اسناد را پیگیری کند و در صورت ضعف، برنامه اصلاحی ارائه دهد.
گزارشهای حادثه به تحلیل ریسک (فصل ۴) بازخورد میدهند؛
اسناد آموزشی به مدیریت منابع انسانی HSE (فصل ۶) متصلاند؛
مدارک فنی و روشهای اجرایی مبنای ممیزی داخلی و بهبود مستمر (فصلهای ۲۰ و ۲۱) خواهند بود.
این همپیوستگی، یکپارچگی کامل سیستم HSE را تضمین میکند.
۱. تعدد فرمها و نبود استاندارد واحد؛
۲. نگهداری ناقص در فضای فیزیکی؛
۳. ضعف در آموزش نحوه تکمیل فرمها؛
۴. بینظمی در کنترل نسخهها؛
۵. عدم تخصیص مسئول مشخص برای مستندسازی.
راهکارها: طراحی Manual متمرکز HSE Documents Control، آموزش کاربران و استفاده از پورتال دیجیتال.
چرخه PDCA در نظام مستندسازی بدین گونه اجرا میشود:
Plan: طراحی فرمها و دستورالعملها؛
Do: مستندسازی واقعی در سطح کارگاه؛
Check: ممیزی صحت و کامل بودن سوابق؛
Act: اجرای اقدام اصلاحی برای ارتقای سیستم.
در صنایع بزرگ، گزارش سالانه HSE باید در قالب فرم «فصلی وزارت کار (فرم ۱۲۷)» ارسال شود.
در کارگاههای تابع مقررات نفت و گاز، الزامات نظام SAF‑۰۲ (شرکت ملی نفت) در خصوص الکترونیکیسازی گزارشها لازمالاجراست.
در پروژههای پیمانکاری عمرانی، فرم «گزارش ماهانه حوادث HSE سازمان برنامه و بودجه» معیار رسمی است.
نظام مستندسازی و گزارشدهی HSE قلب تپنده مدیریت ایمنی در هر کارگاه است. بدون آن، دادهها ناپدید، تجربهها فراموش، و مسئولیتها نامشخص میشوند.
اصول بنیادین این نظام عبارتاند از:
ثبت منظم و دقیق؛
کنترل نسخه و امنیت اطلاعات؛
گزارشدهی شفاف و بهموقع؛
انطباق با قوانین ملی و استاندارد ISO ۴۵۰۰۱.
با استقرار کامل این نظام، کارگاه قادر خواهد بود به شکل مستمر وضعیت ایمنی خود را ارزیابی، عملکرد را ارتقا دهد و راهی مطمئن بسوی گواهی بینالمللی ISO ۴۵۰۰۱ و استانداردهای HSE‑MS ملی بردارد.
یکی از ارکان حیاتی نظام HSE در کارگاهها، کنترل دقیق مواد شیمیایی و مدیریت ایمن پسماند است. بسیاری از حوادث صنعتی ناشی از بیتوجهی به ذخیرهسازی، برچسبگذاری و دفع مواد خطرناکاند. نظام مدیریت مواد خطرناک و پسماند نهتنها توسط قانون کار الزامی است، بلکه در ISO ۴۵۰۰۱:۲۰۱۸ (بند ۸.۱ و ۸.۲) و استاندارد ملی ایران ۱۲۰۰۰ نیز بهعنوان شرط اساسی پیشگیری از آلودگی و حوادث ذکر شده است.
هدف این فصل، تشریح کامل فرایند شناسایی، طبقهبندی، حملونقل، ذخیره، استفاده و دفع مواد خطرناک در سطح کارگاه و هماهنگسازی این فعالیتها با الزامات قانونی و استانداردی است.
۱. ماده ۹۱ قانون کار: کارفرما مکلف است از بهکارگیری مواد خطرناک بدون رعایت موازین فنی و ایمنی خودداری کند.
۲. ماده ۹۲ قانون کار: اقدامات پیشگیرانه و تجهیز کارکنان برای استفاده صحیح از مواد الزامی است.
۳. آییننامه مدیریت پسماندهای صنعتی و ویژه (مصوب ۱۳۸۸): الزام شناسایی، تفکیک و تحویل پسماندهای خطرناک به پیمانکاران مجاز سازمان حفاظت محیط زیست.
قانون حفاظت و بهسازی محیط زیست (۱۳۵۳) و اصلاحات آن: ممنوعیت رهاسازی پسماندهای شیمیایی به محیط.
استانداردهای OSHA ۱۹۱۰.۱۲۰ و NFPA ۷۰۴: شناسایی خطر مواد با برچسب و نماد بینالمللی (Diamond Labeling).
ماده خطرناک (Hazardous Material): هر مادهای که دارای ویژگی خورندگی، سمیت، اشتعالپذیری، واکنشپذیری یا پرتوزایی است.
پسماند خطرناک: باقیماندهای از فرآیند تولید یا مصرف ماده خطرناک که نیازمند مدیریت ویژه است.
MSDS (برگه اطلاعات ایمنی مواد): سند بینالمللی شامل اطلاعات فیزیکی، شیمیایی، خطرات و روشهای مقابله با ماده.
سیستم GHS (Global Harmonized System): استاندارد جهانی طبقهبندی و برچسبگذاری مواد خطرناک.
فرآیند مدیریت مواد خطرناک در پنج مرحله انجام میشود:
۱. شناسایی و فهرستبرداری؛
۲. طبقهبندی و برچسبگذاری؛
۳. ذخیرهسازی ایمن؛
۴. استفاده و حمل ایمن؛
۵. مدیریت پسماند و دفع نهایی.
کلیه مواد شیمیایی مصرفی کارگاه باید دارای فهرست مشخص شامل موارد زیر باشند:
| ردیف | نام ماده | شماره CAS | مقدار مصرف | نوع خطر (GHS) | محل نگهداری | مسئول کنترل |
| ۱ | استون | ۶۷‑۶۴‑۱ | ۵۰ لیتر | آتشزا (Flammable Liq. ۲) | انبار C – قفسه ۳ | کارشناس HSE |
| ۲ | اسید سولفوریک | ۷۶۶۴‑۹۳‑۹ | ۲۰ لیتر | خورنده (Corrosive ۲) | مخزن شیمیایی B | سرپرست شیمی |
بر اساس GHS، برچسب هر ماده باید حاوی اجزای زیر باشد:
شناسه ماده؛
پیکتوگرام خطر: مانند جمجمه، شعله، سیلندر گاز، علامت خورندگی؛
عبارت هشدار (Warning / Danger)؛
عبارات خطر (H‑Statements) و احتیاط (P‑Statements)؛
اطلاعات تولیدکننده و شماره اضطراری.
کارفرما موظف است نمونه فیزیکی برچسبها را به زبان فارسی + انگلیسی نصب کند.
اصول نگهداری بر مبنای NFPA ۳۰ و استاندارد ملی ایران ۱۷۹۲:
۱. جداسازی مواد ناسازگار (اسیدها از بازها، اکسیدکنندهها از سوختنیها)؛
۲. تهویه مناسب (هوای تازه ≥ ۶ بار در ساعت)؛
۳. کف با عایق ضدنشت و شیب به سمت جمعکننده؛
۴. نصب هشدار اشتعال و تابلو MSDS در ورودی؛
۵. نصب سیستم اطفای CO₂ یا ABC.
نمونه تفکیک ایمن بر اساس رنگ کد قفسه:
قرمز = قابلاشتعال،
زرد = واکنشپذیر،
آبی = خورنده،
سبز = خنثی و غیرخطرناک.
۷.۱ اصول عمومی
حمل مواد در ظروف استاندارد UN‑Approved با درپوش محکم؛
ثبت حمل توسط دفتر “Log of Transfer”؛
استفاده از تجهیزات حفاظت فردی (PPE) شامل دستکش نئوپرن، ماسک کارتریجی و عینک ایمنی؛
حمل مقادیر کمتر از ۲۰ لیتر با چرخ دستی مقاوم؛
آموزش رانندگان و انبارداران طبق OSHA ۱۹۱۰.۱۲۰ و بخشنامه وزارت کار.
۷.۲ پاسخ در شرایط اضطراری
طبق برنامه ERP کارگاه:
۱. تخلیه محدوده آلوده؛
۲. استفاده از کیت خنثیسازی (Neutralization Kit)؛
۳. جمعآوری ماده در ظرف HazWaste و برچسب “Spill Waste”؛
۴. اطلاع به کارشناس HSE و درج در گزارش حادثه HSE‑ACC‑۰۲.
آییننامه ۱۳۸۸ و ISO ۱۴۰۰۱ (بند ۸.۲)، چرخه پسماند شامل گامهای زیر است:
۸.۱ تفکیک در مبدأ
پسماندها به گروههای زیر تقسیم میشوند:
پسماند شیمیایی خطرناک؛
پسماند صنعتی غیرخطرناک؛
پسماند قابلبازیافت؛
پسماند زیستی؛
پسماند الکترونیکی.
ظروف جمعآوری باید با رنگ و برچسب مخصوص مشخص شوند (قرمز برای خطرناک، آبی برای بازیافتی، زرد برای زیستی).
۸.۲ جمعآوری و ذخیره موقت
محل ذخیره پسماند باید دیوارهدار و سرپوشیده باشد.
زمان ماند نباید از ۹۰ روز تجاوز کند.
تهویه و سیستم تخلیه اضطراری الزامی است.
ثبت مقدار و نوع پسماند در فرم HSE‑WAS‑۰۱.
۸.۳ انتقال و دفع
انتقال فقط توسط شرکتهای دارای مجوز از سازمان حفاظت محیط زیست مجاز است.
هر بار انتقال باید دارای «مانیفست پسماند» شامل مشخصات، وزن، مبدأ، مقصد و امضای تحویلگیرنده باشد.
۸.۴ روشهای دفع مجاز
سوزاندن (Incineration) در دمای ۱۲۰۰ °C برای مواد آلی خطرناک؛
تثبیت (Solidification) برای گل لجن صنعتی؛
دفن مهندسی (Sanitary Landfill) برای پسماند پایدار؛
بازیافت (Recovery) برای روغن و فلزات.
۱. دوش و چشمشوی اضطراری ANSI Z358.1؛
۲. آشکارساز گاز قابلحمل (LEL Detector)؛
۳. سیستم تهویه موضعی (Exhaust Hood)؛
۴. ابزار کالیبراسیون و فرم ثبت؛
۵. مانیتورینگ VOC در انبارها حداقل ماهی یکبار.
مطابق ISO ۴۵۰۰۱ بند ۷.۲ کارکنانی که با مواد خطرناک سر و کار دارند باید دورههای زیر را بگذرانند:
| دوره | مدت | تناوب | برگزارکننده |
| آشنایی با MSDS | ۲ ساعت | سالانه | واحد HSE |
| کار با مواد شیمیایی خطرناک | ۴ ساعت | دوساله | مرکز تحقیقات وزارت کار |
| آشنایی با GHS و برچسبگذاری | ۲ ساعت | سهساله | مؤسسه استاندارد |
| آموزش پاسخ اضطراری (Spill) | ۳ ساعت | سالانه | کارشناس آتشنشانی |
کلیه اسناد زیر باید نگهداری شوند:
فهرست مواد و MSDS؛
گزارشهای نشت و پسماند؛
مجوزهای حمل؛
رسیدهای تحویل پسماند؛
گزارش ممیزی.
مدت نگهداری: حداقل ۵ سال.
۱۲.۱ شاخصهای KPI کلیدی
| شاخص | فرمول | هدف |
| نرخ مصرف مواد خطرناک به ازای واحد تولید | مقدار مصرف / تولید ناخالص | کاهش ۱۰٪ سالانه |
| درصد پسماند بازیافتی | مقدار بازیافت / کل پسماند | ≥ ۶۰ ٪ |
| نرخ رویداد نشت | رویداد نشت / ماه | ≤ ۱ در ماه |
| درصد بهروزرسانی MSDS | برگه بهروز / کل مواد | ≥ ۹۵ ٪ |
۱۲.۲ ممیزی فصلی
چکلیست ممیزی شامل ۴ بخش:
۱. انطباق انبار؛ ۲. برچسبگذاری؛ ۳. پسماند؛ ۴. سوابق.
امتیاز کمتر از ۸۰ = نیازمند اقدام اصلاحی.
بر اساس ERP و NFPA ۴۷۲ روند پاسخ اضطراری چنین است:
۱. تشخیص نوع ماده از روی برچسب یا MSDS؛
۲. اعلام وضعیت “HazMat Level ۱‑۳” به آتشنشانی؛
۳. تخلیه منطقه در شعاع خطر؛
۴. استفاده از لباس SCBA و لباس Tychem برای عملیات؛
۵. جمعآوری پسماند حاصل و ثبت در فرم HSE‑HazInc‑۰۱.
| واحد | وظیفه در مدیریت مواد خطرناک |
| تولید | کنترل مصرف و اعلام مواد جدید |
| تدارکات | خرید فقط از تولیدکنندگان دارای MSDS |
| انبار | نگهداری تفکیکشده و ثبت ورود و خروج |
| تعمیرات | رعایت ایمنی هنگام کار با روغنها و حلالها |
| آتشنشانی | آموزش نشت و خاموشسازی مواد شیمیایی |
| محیط زیست | پایش پسماند و هماهنگی با سازمان محیط زیست |
ISO ۴۵۰۰۱:۲۰۱۸ – Clauses ۸.۱ & ۸.۲
ISO ۱۴۰۰۱:۲۰۱۵ – Clauses ۶.۱.۴ & ۸.۱
NFPA ۳۰ (Flammable Liquids)
NFPA ۷۰۴ (Hazard Identification)
OSHA ۱۹۱۰.۱۲۰ (Hazardous Waste Operations)
GHS Rev ۹ (۲۰۲۱)
آییننامه ملی مدیریت پسماندهای صنعتی و ویژه ۱۳۸۸
استاندارد ملی ایران ۱۲۰۰۰ و ۱۷۹۲
۱. نبود MSDS بهروز؛
۲. مخلوط شدن پسماندها؛
۳. ذخیره مواد ناسازگار در یک محل؛
۴. نبود پیمانکار مجاز دفع؛
۵. ضعف آموزش کارکنان؛
۶. عدم پایش VOC و بخارات.
راهکار: تدوین برنامه جامع «HazMat Plan» با بودجه مستقل HSE.
اجرای چرخه PDCA در مدیریت مواد و پسماند:
Plan: بهروزرسانی فهرست مواد و آموزش؛
Do: اجرای تفکیک و حمل ایمن؛
Check: ممیزی و گزارش نشت؛
Act: اصلاح فرآیندها و جایگزینی مواد کمخطر.
Sensors IoT: پایش خودکار نشت گاز در انبارها؛
AI Prediction: پیشبینی احتمال نشت بر اساس دادههای تاریخی؛
Blockchain Manifest: رهگیری دیجیتال حمل پسماند؛
Green Chemistry: جایگزینی حلالهای بیضرر.
طبق دستورالعمل سازمان پسماندهای ویژه (۱۴۰۲):
شرکتها موظفاند سامانه اطلاعات پسماند (SPWI) را تکمیل کنند.
گزارش فصلی به ادارات کل استانی ارسال گردد.
نگهداری پسماند مایع در مخزن دوپوش الزامی است.
مدیریت مواد خطرناک و پسماند جزئی جداییناپذیر از نظام HSE است و بهطور مستقیم با پایداری زیستمحیطی و سلامت کارکنان گره خورده است.
با رعایت کامل الزامات ISO ۴۵۰۰۱، آییننامههای ملی و آموزش کارکنان، کارگاه میتواند به سطح بلوغ ایمنی و زیستمحیطی کلاس A دست یابد.
اصول کلیدی عبارتاند از:
۱. شناسایی دقیق مواد؛
۲. ذخیره و حمل ایمن؛
۳. تفکیک و دفع اصولی پسماند؛
۴. آموزش مستمر؛
۵. بهبود مداوم.
هیچ نظام HSE بدون آمادگی در برابر بحران کامل نیست. انبوه حوادث صنعتی (نشت گاز، آتشسوزی، انفجار، زلزله، سیل، قطع برق یا نشت مواد شیمیایی) نشان داده است که واکنش مؤثر فقط با برنامهریزی از پیش طراحیشده، آموزش مداوم و ارزیابی پس از حادثه امکانپذیر است.
۱. آمادگی و پیشگیری،
۲. واکنش فوری و کنترل وضع اضطراری،
۳. تداوم فعالیت تا بازگشت به حالت عادی.
شرایط اضطراری (Emergency): حادثه واقعی یا بالقوه که تهدیدی برای جان، محیط زیست یا داراییهاست و نیازمند واکنش فوری میباشد.
بحران (Crisis): موقعیتی که ظرفیت پاسخ عادی سازمان برای کنترل پیامدها ناکافی است.
برنامه واکنش اضطراری (ERP): مجموعه رویههای مدون برای پاسخ و بازیابی.
تداوم فعالیت (Business Continuity): توان سازمان برای حفظ عملکرد حیاتی در زمان بحران یا پس از آن.
دامنه اجرا: کلیه عملیات صنعتی، عمرانی و خدماتی کارگاه با بیش از ۱۰ نفر نیروی انسانی مشمول این طرح هستند.
۱. ISO ۴۵۰۰۱ بند ۸.۲: الزام به شناسایی و واکنش نسبت به شرایط اضطراری بالقوه.
۲. OSHA ۱۹۱۰.۳۸: الزامات برنامه خروج اضطراری.
۳. NFPA ۱۶۰۰ – Standard on Disaster/Emergency Management & Business Continuity.
۴. آییننامه مدیریت بحران کشور (۱۳۹۸): الزام تدوین طرح واکنش اضطراری برای واحدهای تولیدی.
۵. ماده ۹۵ قانون کار: کارفرما مسئول آموزش اقدامات اضطراری به کارگران است.
بر اساس مدل Incident Command System (ICS)، ساختار به گونه زیر تعریف میشود:
| ردیف | عنوان سمت | مسئولیت کلیدی | جانشین | مدارک لازم |
| ۱ | فرمانده حادثه (IC) | هدایت کل عملیات، تصمیم نهایی | مدیر HSE | فرم ICS‑۱۰۰ |
| ۲ | افسر ایمنی | کنترل ریسک ثانویه و PPE | سرپرست ایمنی تجهیزات | چکلیست ISO ۴۵۰۰۱ |
| ۳ | افسر عملیات | مدیریت تیمهای اطفا و نجات | سرپرست واحدها | نقشه ERP |
| ۴ | افسر لجستیک | تأمین آب، توان، وسایل | مسئول تدارکات | لیست اصل موجودی |
| ۵ | افسر ارتباطات | اطلاعرسانی داخلی و بیرونی | کارشناس روابط عمومی | پروتکل NFPA ۱۶۰۰ |
فهرست اعضا باید در تابلو اعلانات اضطراری نصب و هر ۶ ماه بهروزرسانی شود.
۱. پیشگیری (Prevention): حذف یا کاهش علل اضطرار؛ مانند سرویس تجهیزات و آموزش.
۲. آمادگی (Preparedness): آموزش، تدوین ERP و تمرین.
۳. پاسخ (Response): فعالسازی تیم ICS در دقایق اول.
۴. بازیابی (Recovery): بازگردانی عملکرد حیاتی و مستندسازی خسارت.
۵. بهبود مستمر (Mitigation / Review): درسآموختهها و بازنگری برنامهها.
نمونه جدول ارزیابی ریسک بحران کارگاهی:
| خطر اضطراری | احتمال | شدت | سطح ریسک | اقدامات کنترل |
| آتشسوزی انبار | زیاد | خیلی زیاد | ۲۵ | سیستم اسپرینکلر، آموزش اطفا |
| نشت اسید | متوسط | زیاد | ۱۵ | تهویه موضعی، دوش اضطراری |
| زلزله شدید | کم | خیلی زیاد | ۱۲ | مقاومسازی و مسیر خروج |
| قطع برق عمومی | زیاد | متوسط | ۱۲ | ژنراتور آماده به کار |
| سیل احتمالی | کم | زیاد | ۹ | دیوار حفاظتی، زهکش |
ERP باید شامل اجزای زیر باشد:
تحلیل مخاطرات (Hazard Analysis)؛
فهرست منابع اضطراری (خاموشکننده، PPE، دستگاه تنفسی)؛
مسیر و نقشه خروج (Evacuation Route)؛
نقاط تجمع امن (Assembly Point)؛
سامانه اعلام و هشدار برقدار (P.A + Siren)؛
هماهنگی با آتشنشانی، اورژانس و محیط زیست.
هر بخش باید دارای فرم ثبت و بازنگری باشد (ERP‑Rev Date / Reviewed By HSE Mgr).
ارتباط در بحران باید دو کاناله و پایدار باشد:
داخلی: واکی تاکی UHF، بلندگو، پیامک.
خارجی: تلفن اضطراری ۱۲۵، ۱۱۵، ۱۲۱ و شماره فرمانداری.
نمونه چکلیست ارتباط اضطراری:
۱. اعلام حادثه به فرمانده حادثه؛
۲. اطلاع به مدیریت و پیمانکار؛
۳. تماس با مراکز امداد؛
۴. انتشار پیام رسمی رسانهای؛
۵. ثبت زمان تماس در فرم ICS‑۲۱۴.
کلیه کارکنان موظف به شرکت در دو مانور سالانه (Table Top و Full‑Scale) هستند.
زمان تخلیه مطلوب برای واحدهای اداری < ۳ دقیقه و برای تولید < ۴ دقیقه است.
هر مانور باید دارای سناریو نوشته و ارزیابی عملکرد باشد.
شاخص KPI: «درصد تحقق زمان استاندارد تخلیه ≤ ۱۱۰٪ از هدف».
| گروه | تجهیز | بازه نگهداری | مسئول |
| اطفا | خاموشکننده CO₂ و پودر | ماهیانه بازرسی | آتشنشانی |
| نشت شیمیایی | کیت خنثیسازی، جاذب | سهماهه | کارشناس HSE |
| امداد | برانکارد، جعبه کمکهای اولیه | ماهیانه | افسر امداد |
| پشتیبان برق | ژنراتور و UPS | هفتگی بدون بار تست | واحد الکتریک |
| روشنایی | چراغ اضطراری LED با باتری | فصلی تست | تاسیسات |
مسیرها باید روشن، بدون مانع و دارای علائم شبتاب باشند.
تابلو خروج باید طبق استاندارد ISO ۷۰۱۰ (E001) نصب گردد.
در صورت نشت گاز یا دود، اولویت با خروج در جهت خلاف باد است.
افراد دارای محدودیت جسمی در اولویت تخلیه کمکیاند.
۱. تشکیل جلسه فوری ارزیابی (Hot Debrief) ≤ ۲۴ ساعت.
۲. مستندسازی خسارت؛ فرم HSE‑CR‑۰۱.
۳. بازگردانی سامانهها بر اساس اولویت حیاتی (Utility > Production > Office).
۴. جمعآوری و تحلیل داده برای گزارش نهایی.
۵. بهبود مستمر و اصلاح منابع خطر.
۱۲.۱ چارچوب استاندارد
مطابق ISO ۲۲۳۰۱: ۲۰۱۹، چارچوب BCM بر چرخه PDCA استوار است.
۱۲.۲ اجزای اصلی BC Plan
تعیین فرآیندهای حیاتی (Critical Processes)؛
تحلیل اثرات وقفه (BIA – Business Impact Analysis)؛
طرح بازیابی فناوری اطلاعات (IT Disaster Recovery)؛
تخصیص تیم BCM و RPO/RTO؛
آزمایش و بازبینی سالانه.
مثال:
اگر خط تولید A در اثر آتش غیرقابلاستفاده شود، انتقال به خط B در ۴۸ ساعت (RTO = ۴۸ h) و از برق ژنراتور پشتیبان تا ۷۲ ساعت (RPO = ۳ h Data) تعریف میشود.
کنترل نشت شیمیایی مطابق EPA SPCC Plan.
مهار آتش با فوم AFFF سازگار محیطی.
جلوگیری از آلودگی آب سطحی؛ استفاده از سد جلوگیر (Spill Containment Boom).
جمعآوری پسماند پس از حادثه توسط پیمانکار دارای مجوز محیط زیست.
اقدامات کارگاه باید با نهادهای زیر همسو باشد:
| نهاد | نقش و همکاری |
| سازمان آتشنشانی | مشاوره برنامه اطفا و آموزش |
| هلال احمر | پشتیبانی امداد و انتقال مجروحان |
| فرمانداری و مدیریت بحران استان | هماهنگی دستورات فرابخشی |
| شرکت برق و آب منطقهای | تأمین منابع پشتیبان |
| سازمان محیط زیست | کنترل نشت و پسماند پس از بحران |
| شاخص کلیدی | روش پایش | بازه | هدف |
| درصد پوشش آموزش اضطراری | گزارش حضور دوره | فصلی | ۱۰۰٪ کارکنان |
| زمان پاسخ اولیه به حادثه | ثبت در فرم ERP | هر حادثه | ≤ ۳ دقیقه |
| سطح انطباق ERP با ISO ۴۵۰۰۱ | ممیزی داخلی | سالیانه | ≥ ۹۰٪ |
| درصد بهبود پس از Drill | ارزیابی مانور | هر ۶ ماه | ≥ ۹۵٪ |
۱۶. تحلیل درسآموختهها (Lessons Learned)
در هر رویداد یا مانور باید حداقل پنج درس کلیدی استخراج شود.
الگوی تحلیل:
۱. چه اتفاقی افتاد؟ ۲. چرا رخ داد؟ ۳. چه چیزی کار کرد؟ ۴. چه چیزی نباید تکرار شود؟ ۵. اقدام اصلاحی چیست؟
این نتایج در پایگاه Lesson Register ثبت و در بازنگری HSE پایه تصمیمگیریهای بعدی میشود.
| چالش متداول | راهکار فنی | مرجع |
| عدم آمادگی پرسنل جدید | برگزاری دوره Orientation ۳ ساعته در روز اول کاری | OSHA ۱۹۱۰.۳۸ |
| قدیمیبودن نقشههای تخلیه | بازطراحی سالانه توسط واحد HSE و فنی | ISO ۴۵۰۰۱ Cls ۸.۲ |
| قطع ارتباط در مانور | سامانه پیام انبوه SMS Gateway داخلی | NFPA ۱۶۰۰ |
| کمبود منابع برق پشتیبان | خرید ژنراتور ۲۰۱ kVA از تراز ملی امدادی | BCM Guide ۲۰۲۴ |
| عدم حمایت مدیریتی | گزارش تحلیل هزینه‑فایده (ROI) از کاهش Downtime | ISO ۲۲۳۰۱ ۸.۴ |
۱۸. فناوریهای نوین (۲۰۲۵)
هوش مصنوعی پیشبین (Predictive AI): ثبت و پیشبینی احتمال وقوع حوادث بر پایه داده XAI.
پهپادهای بازرسی: ارسال تصویر زنده از سقف انبار یا محیط خطرناک.
سامانه Real Time Dashboard HSE: نمایش KPIهای ERP بر تابلو مرکزی.
نرمافزار Mobile Alert App: هشدار فوری و نقشه تخلیه روی موبایل.
مطابق با دستورالعمل سازمان مدیریت بحران کشور ۱۴۰۲:
۱. تشکیل کمیته واکنش اضطراری (REGC) در هر واحد تولیدی با بیش از ۵۰ نفر کارگر؛
۲. ارسال گزارش سالانه آمادگی به کارگروه استانی تا پایان اسفند؛
۳. برگزاری دستکم یک مانور ملی یا منطقهای در سال؛
۴. استفاده از سامانه برخط “مدیریت بحران صنعتی IMS‑Iran”.
سازمانهایی که برنامههای ERP و BCM یکپارچه دارند، در مقایسه با سایر واحدهای کارگاهی، ۶۵٪ کاهش Downtime و ۴۲٪ کاهش تلفات انسانی را تجربه میکنند.
الزامات کلیدی پیادهسازی موفق:
۱. تعهد مدیریت عالی و تأمین منابع؛
۲. آموزش و تمرین مستمر؛
۳. ارتباط مؤثر بین واحدها؛
۴. استفاده از فناوری روز؛
۵. پایش و بازنگری مداوم.
با تحقق این عناصر، کارگاه میتواند در برابر بحرانها تابآوری یافته و تداوم تولید را حفظ کند — مطابق سیاست ملی «صنعت ایمن و پایدار ۱۴۰۴»
ایمنی عملیات کارگاهی، قلب اجرای نظام HSE در پروژههای صنعتی و عمرانی است. هدف از آن تضمین انجام فعالیتها بهگونهای است که از بروز حادثه، خسارت مالی یا زیستمحیطی جلوگیری شود. هر عملیات شامل مجموعهای از خطرات پویا، وابسته به تجهیزات، محیط، رفتار انسانی و شرایط اقلیمی است. بنابراین لازم است یک رویکرد نظاممند و مبتنی بر مدیریت ریسک، برنامهریزی و نظارت دقیق بر آن اعمال گردد.
۱. پیشگیری مقدم بر درمان: تمام فعالیتها باید قبل از شروع ارزیابی و مجاز پذیر شوند.
۲. ایمنی بخشی از عملیات است نه الحاقی.
۳. هر کارگر ناظر ایمنی خودش است.
۴. مدیریت تغییر (MOC) برای هر تغییر در روش، تجهیزات یا مواد الزامی است.
۵. مسئولیتپذیری در تمام سطوح: سرپرستان خط مقدم باید پاسخگو باشند.
اصول زیر از مهمترین منابع قانونی محسوب میشوند:
| مرجع | سند یا فصل | الزام کلیدی |
| ISO ۴۵۰۰۱ : ۲۰۱۸ | بند ۸.۱ | کنترل عملیات و سلسلهمراتب خطر |
| OSHA ۲۹ CFR ۱۹۲۶ | Subpart C & D | الزامات ایمنی عمومی و کار در ارتفاع |
| آییننامه ایمنی کارگاههای ساختمانی (۱۳۹۹) | فصل ۳ و ۶ | صدور مجوز کار و طبقهبندی فعالیتهای خطرناک |
| NFPA ۷۰ E | ماده ۱۳۰ | حفاظت برابر شوک و قوس الکتریکی |
| ILO Convention ۱۵۵ | ماده ۱۶ – ۱۹ | تعهد کارفرما در تأمین محیط کار ایمن |
بر اساس ISO ۴۵۰۰۱، کنترل عملیات شامل چهار گام متوالی است:
۱. برنامهریزی (Operation Planning): تعریف فعالیت، خطرات، روش اجرا، منابع و مسئولین.
۲. اجرا (Operation Control): انجام کار بر اساس دستورالعمل ایمنی.
۳. پایش (Monitoring): بازرسی مداوم و اندازهگیری شاخصها.
۴. بازنگری (Review & Improvement): شناسایی عدم انطباق و بهبود مستمر.
یکی از ابزارهای کلیدی کنترل عملیات محسوب میشود.
انواع مجوز:
مجوز کار گرم (Hot Work)
مجوز کار در فضاهای بسته (Confined Space)
مجوز عملیات برق (LOTO Permit)
مجوز حفاری (Excavation Permit)
مجوز کار در ارتفاع (Working at Heights)
مجوز برش و جوشکاری، مجوز باربرداری (Lifting Permit)
هر مجوز باید دارای موارد زیر باشد:
۱. شرح کار و محدوده زمانی؛
۲. خطرات شناساییشده و اقدامات کنترلی؛
۳. نام مسئول کار و افسر ایمنی؛
۴. امضا و تاریخ صدور و انقضا؛
۵. فرم ابطال پس از پایان کار.
الگوی جهانی ISO ۴۵۰۰۱ – Clause ۸.۱.۲:
۱. حذف (Elimination) خطر در مبدا؛
۲. جایگزینی (Substitution) ماده یا روش ایمنتر؛
۳. کنترل مهندسی (Engineering Controls) مانند Guard و Ventilation؛
۴. کنترل اداری (Administrative Controls) مانند آموزش و زمانبندی؛
۵. تجهیزات حفاظت فردی (PPE) آخرین سطح دفاع.
تمام فعالیت بالاتر از ۲ متر خطرناک تلقی میشود.
الزام به استفاده از کمربند ایمنی دو نقطهای Full Body Harness با Shock Absorber.
پاگردهای ایمن با نرده ۱٫۱ متری و لبه ۱۵ سانتی.
بازرسی روزانه داربست توسط ناظر مجاز.
استفاده از Tag سیستم (سبز، زرد، قرمز) برای داربستها.
بررسی نقشه تأسیسات زیرزمینی قبل از شروع؛
نصب گوههای چوبی و Slope حداقل ۱ به ۱٫۵؛
فاصله ایمن انباشت خاک ≥ ۶۰ سانتیمتر؛
حضور ناظر ایمنی در محل دائمی.
استفاده از پرده نسوز و تهویه موضعی؛
جداسازی سیلندر اکسیژن و استیلن ≥ ۵ متر؛
نگهداری سیلندرها به حالت ایستاده و زنجیرشده؛
صدور مجوز Hot Work قبل از شروع هر عملیات.
قفل و برچسب (LOTO) برای قطع منبع انرژی؛
ابزار عایقشده ۱۰۰۰ ولت؛
حدود مجاز تماس (≈ ۵۰ ولت در محیط مرطوب).
هـ. باربرداری با جرثقیل
فقط اپراتور دارای گواهینامه مجاز؛
استفاده از Load Chart و Tachometer؛
بازرسی سیمبکسل، قلاب (Safety Latch) و کفی قبل از هر شیفت؛
تعیین منطقه Drop Zone و فاصله ۶ متر از باره.
تمام تجهیزات باید دارای کد شناسایی و دفترچه O&M باشند.
بازرسی فنی دورهای بر اساس استاندارد API و OSHA ۱۹۲۶ Subpart O.
فرم ثبت تعمیرات Preventive Maintenance در سیستم CMMS.
قفل ایمنی تجهیزات در دست تعمیر (Lock Out).
استفاده از Guard در مناطق تماس بدن با اجزا گردان.
تهویه مناسب > ۵ بار تبادل هوا در ساعت؛
دمای محیط کار ۱۵ تا ۳۰ درجه؛
روشنایی ≥ ۳۰۰ لوکس برای کار دقیق؛
نویز ≤ ۸۵ دسیبل در ۸ ساعت کاری (مطابق NIOSH).
غبار ≤ ۴ mg/m³ برای ذرات قابل استنشاق؛
در مناطق گرم، تأمین ۱ لیتر آب خنک بهازای هر ساعت کار.
ایجاد فرهنگ گزارش شبهحادثه (Near Miss Reporting)؛
تشویق رفتار ایمن با طرح Behavior Based Safety (BBS)؛
شاخصهای رفتاری (مثلاً درصد رعایت PPE ≥ ۹۸٪)؛
تعیین سفیران ایمنی (Safety Champions) در هر واحد.
| نوع آموزش | حداقل ساعات | گروه هدف | مرجع |
| ایمنی عمومی کارگاه | ۸ ساعت | تمام پرسنل | ماده ۹۱ قانون کار |
| کار در ارتفاع | ۸ ساعت | نصابها و داربستکاران | OSHA ۱۹۲۶ Subpart M |
| جوشکاری | ۴ ساعت | جوشکاران | NFPA 51B |
| حفاری و گودبرداری | ۴ ساعت | اپراتورها | OSHA ۱۹۲۶ Subpart P |
| اطفای حریق اولیه | ۴ ساعت | کلیه شاغلان | NFPA ۱۰ |
نمونه چکلیست روزانه HSE در کارگاه:
۱. وضعیت داربست و مجوز کار؛
۲. وجود PPE کامل؛
۳. پاکیزگی مسیر عبور؛
۴. برچسب وضعیت تجهیزات؛
۵. در دسترس بودن خاموشکنندهها؛
۶. تطابق مقادیر نویز و روشنایی با استاندارد؛
۷. ثبت در فرم HSE‑Opr‑CHK.
هر حادثه، شبهحادثه یا Near Miss باید در عرض ۲۴ ساعت ثبت شود.
تحلیل ریشهای (Root Cause Analysis – RCA) براساس مدل Tripod Beta یا Fishbone.
ثبت در سیستم HSE MS با کد CQI‑Form.
شاخص AFR = (تعداد حوادث منجر به غیبت × ۱۰⁶)/(ساعات کار کل).
در صورت وقوع حادثه باید فوراً عملیات متوقف شود و فرمانده حادثه (IC) مطابق فصل ۹ فعال گردد.
حداقل فاصله ایمن انبوه افراد از محل حادثه:
آتش سوزی سبک: ۵۰ متر،
نشت گاز یا مواد سوزاننده: ۱۰۰ متر.
کلیه پیمانکاران باید پیش از ورود، ارزیابی صلاحیت HSE داشته باشند.
امتیاز مجاز ≥ ۸۰ درصد از چکلیست HSE Pre‑Qualification.
برگزاری جلسه Kick Off HSE پیش از شروع کار.
قرارداد باید شامل پیوست HSE Plan و بند جریمه ایمنی باشد.
سامانه هوشمند ایمنی (IIoT Sensors): مانیتورینگ گاز، حرارت و صدا در زمان واقعی.
کلاههای هوشمند HSE با GPS و شتابسنج.
پهپاد بازرسی داربست و سازهها.
پلتفرم Mobile HSE App: ثبت مجوز کار و حوادث بهصورت Online.
دوربین AI Vision: تشخیص PPE به صورت خودکار (Compliance Detection > ۹۵%).
۱۶. شاخصها و KPI های ارزیابی عملیات
| شاخص | فرمول | هدف | بازه پایش |
| نرخ حوادث منجر به غیبت (LTI Rate) | (LTI/hrs)×۱۰⁶ | ≤ ۱.۰ | ماهانه |
| درصد اجرای مجوز کار با اعتبار | (#مجوز معتبر/کل مجوزها)×۱۰۰ | ≥ ۹۵٪ | هفتگی |
| رعایت PPE | (تعداد مشاهده ایمن/کل مشاهده)×۱۰۰ | ≥ ۹۸٪ | روزانه |
| تعداد مانور اجرایی | تعداد مانور بهازای ماه | ≥ ۲ عدد | ماهانه |
| درصد انجام بازرسیها | بازرسی انجامشده/برنامه | ≥ ۹۰٪ | ماهانه |
۱۷. بهداشت محیط کارگاهی
کنترل گرد و غبار سیلیس ≤ ۰٫۰۵ mg/m³.
تأمین سرویسهای بهداشتی به ازای هر ۲۵ نفر.
ضدعفونی محل اسکان و رستوران روزانه.
جمعآوری پسماندهای غذایی در ظرف پوشیده.
پایش نور، صدا و دمای محیط هر سه ماه یک بار.
حداقل دو بار در سال ممیزی داخلی HSE Operations.
در پروژههای کلان، ممیزی ثالث (Third Party Audit).
مستندات پشتیبان: Checklists ، Photos ، Reports.
ثبت دو نکته مثبت و دو نکته قابل بهبود در هر ممیزی.
همه فعالیتها در فرم HSE‑F‑۰۱ تا HSE‑F‑۰۷ ثبت میشوند.
سوابق حداقل ۵ سال نگهداری گردد.
ارسال گزارش هفتگی به مدیر پروژه و ماهانه به مدیریت ارشد.
ارائه خلاصه سوانح (Incident Summary) به سازمان کار.
| چالش | پیامد | راهکار |
| تعدد پیمانکار و عدم هماهنگی | افزایش احتمال حادثه | هماهنگی از طریق جلسات Toolbox روزانه |
| کمبود نیروی ایمنی در شیفت شب | ضعف نظارت | استخدام شیفت HSE Night Supervisor |
| بیتوجهی به PPE | صدمات فیزیکی | کد جرایم اداری HSE و پاداش ایمنی |
| نقص در ثبت دادههای حادثه | تحلیل ناقص | پیادهسازی HSE Software یکپارچه |
| تغییرات ناگهانی در روش کار | ریسک جدید | فرآیند MOC و بازارزیابی ریسک فوری |
مدیریت ایمنی عملیات کارگاهی زمانی اثربخش است که سه رکن اساسی رعایت شود:
۱. سیستم مجوز کار دقیق و بهروز؛
۲. نظارت مداوم و فرهنگ انسانی ایمنی؛
۳. توجه به فناوری و پایش دادهمحور.
اجرای مؤثر این ارکان منجر به کاهش تا ۷۰٪ در نرخ حوادث و افزایش بهرهوری به میزان ۱۵٪ بر اساس مطالعات HSE Report ۲۰۲۵ میشود.
به این ترتیب فصل ۱۰ حلقه اتصال بین تحلیل ریسک (فصل ۴) و واکنش اضطراری (فصل ۹) را تکمیل کرده و عملیات کارگاه را به سطح استاندارد جهانی میرساند.
سیستمهای برقی و الکترونیکی در کارگاهها جزو خطرناکترین منابع انرژی بهشمار میروند و عامل بیش از ۱۵٪ حوادث شغلی در پروژههای عمرانی و صنعتی در ایران هستند. الکتریسیته سه خصلت بحرانی دارد: غیرقابل رؤیت بودن، انرژی زیاد در زمان کوتاه و سوختگی شدید در تماس.
بنابراین، هدف این فصل تشریح سیاستها، ساختار مدیریتی و راهکارهای عملی جهت پیشگیری از برقگرفتگی، آتشسوزی، شوک، قوس الکتریکی و سوختگی است.
| مرجع | عنوان سند | فصل یا ماده مرتبط | الزام کلیدی |
| ISO ۴۵۰۰۱ : ۲۰۱۸ | بند ۸.۱.۴ و ۸.۲ | کنترل عملیات مربوط به انرژی و خطرات الکتریکی | الزام برنامه مدون کنترل انرژی |
| OSHA ۲۹ CFR ۱۹۲۶ Subpart K | Electrical Safety | الزامات ایمنی تأسیسات موقت و ابزار دستی | عایقسازی، Ground و LOTO |
| NFPA ۷۰ (NEC) و NFPA 70E | National Electrical Code / Electrical Safety in the Workplace | طراحی، بهرهبرداری و حفاظت پرسنل در مدارهای زنده | برچسب ایمنی و PPE ویژه |
| استاندارد ملی ایران ۱‑۱‑۵۱۶۷ | ایمنی تجهیزات الکتریکی و زمینکردن | ضروری برای کارگاههای صنعتی | مقاومت زمین ≤ ۲ اهم |
| IEC ۶۰۳۶۴ و IEC ۶۰۹۴۷ | طراحی ایمن تابلو و کلیدهای صنعتی | نحوه انتخاب فیوز، MCB و حفاظت |
۱. مدیر پروژه: تأمین اعتبار و تأیید طراحی سیستم برق.
۲. رئیس HSE: تدوین دستورالعمل ایمنی برق، نظارت بر بازرسی و آموزش.
۳. مهندس الکتریک کارگاه: نصب، تست، عیبیابی.
۴. افسر ایمنی برق (Electrical Safety Officer): کنترل مستمر، نگهداری سوابق و اجرای LOTO.
۵. کاربران: رعایت اصول کار، گزارش خرابی، عدم دستکاری تجهیزات.
تمامی حوادث برقی در فرم ESR‑۰۱ (Electrical Safety Report) ثبت میشود.
تحلیل ماهانه علتها (RCA) و ارسال گزارش به واحد HSE ارشد.
| نوع خطر | ماهیت | مثال | پیامد |
| تماس مستقیم | تماس بدن با هادی برق | لمس سیم لخت | مرگ بر اثر شوک |
| تماس غیرمستقیم | تماس با بدنه فلزی برقدار | بدنه دریل خراب | برقگرفتگی متوسط |
| قوس الکتریکی (Arc Flash) | انبساط پلاسما در مدار زنده > ۳۵ ۰۰۰ °F | اتصال کوتاه تابلو LV | سوختگی درجه ۳ |
| شوک ایستا | تخلیه الکتریسیته ساکن | کار روی تولید پودر یا حلال | انفجار |
| آتشسوزی برقی | اضافه بار یا Overheat | پریز غیراستاندارد | آتش و تخریب |
۱. طراحی بر اساس NEC و IEC ۶۰۳۶۴.
۲. استفاده از فیوز و MCB تیپ C و D بر پایه جریان راهاندازی موتور.
۳. جداسازی کامل سیستم ارت (PE) و نول (N) در تابلو.
۴. نصب RCD (Residual Current Device) با حساسیت ۳۰ mA در مدارهای پریز.
۵. درجه حفاظت (IP Rating) تابلوها حداقل IP54.
۶. استفاده از کابل NYM یا H07RN‑F مطابق IEC ۶۰۲۴۵.
۷. کلیه تأسیسات موقت در کارگاه باید دارای Earth Loop Test ماهانه باشند.
مقاومت زمین برای کارگاههای صنعتی: ≤ ۲ اهم؛ برای ساختمانهای موقت: ≤ ۴ اهم.
تست سالانه با دستگاه Earth Tester و ثبت در فرم ET‑Report.
اتصال کلیه فریمهای فلزی، جرثقیل، کمپرسور، کانتینر و اسکلت فلزی به باس ارت اصلی.
رنگ کابل ارت: سبز با نوار زرد؛ مقطع حداقل ۶ میلیمتر مربع مس.
مدیریت انرژی خطرناک از طریق Lock Out – Tag Out System:
۱. تهیه دستورالعمل مکتوب LOTO (HSE‑PROC ۰۸).
۲. نصب قفل قرمز و برچسب نام اپراتور.
۳. بررسی صفر انرژی (Zero Energy Check).
۴. ثبت در لاگ LOTO Logbook.
۵. ابطال صرفاً توسط همان شخص قفلگذار.
تجهیزات ایمنی
طبق NFPA 70E Table ۱۳۰.۷©(۱۶):
| نوع PPE | حد اقل کلاس | معیار استاندارد | کاربرد |
| لباس ضد قوس الکتریکی (Arc Rated Suit) | ≥ ۸ cal/cm² | ASTM F1506 | تابلو فشار ضعیف |
| دستکش عایق | Class ۰۰–۰ (ASTM D120) | IEC ۶۰۹۰۳ | تعمیر تابلو |
| چکمه عایق | ۲۴ کیلوولت تست شده | EN ۵۰۳۲۱ | محیط مرطوب |
| عینک و شیلد حفاظتی | ANSI Z87.1 | صیانت چشم در Arc Flash | |
| فرش عایق | IEC ۶۱۱۱۱ Class ۰ | جلو تابلوها |
تابلوها باید دارای شینه نول، ارت، فاز و برچسب فاز R,S,T باشند.
فاصله مجاز بین تابلو و دیوار ≥ ۶۰ سانتیمتر.
خطوط برق قدرت، روشنایی و تجهیزات کنترل باید در سطوح مجزا باشند.
کابل از روی زمین نباید عبور کند مگر در داکت حفاظتشده.
نصب درب قفلدار بر تابلو اصلی با کلید اختصاصی HSE.
قبل از بهرهبرداری آزمایشهای زیر الزامی است:
۱. تست عایق (Insulation Resistance) با ۲.۵ kV Megger => R ≥ ۱ MΩ؛
۲. تست پیوستگی زمین (≤ ۰.۵ Ω)؛
۳. Visual Inspection: عدم خوردگی، شل بودن کابل و Label خوانا؛
۴. برچسب سبز “Approved‑Safe” پس از تأیید HSE.
کلیه ابزار باید Double Insulated یا ارتشده باشند.
کابل و دوشاخه سالم، بدون وصله.
حداکثر طول اکستنشن کورد ۱۵ متر.
بازرسی ماهانه توسط افسر HSE و تست PAT (Portable Appliance Test).
استفاده از ولتاژ ۱۱۰ ولت AC در محیط مرطوب.
۱. قطع فوری برق اصلی.
۲. استفاده فقط از خاموشکننده CO₂ یا پودر خشک؛ هرگز آب.
۳. تماس با فرمانده حادثه (ICS – بند ۹).
۴. تخلیه در شعاع ۵ متر از منبع انرژی.
۵. بررسی علت حادثه Post‑Fire Investigation Form EPI‑۰۲.
| نوع بازرسی | ابزار | بازه | نهاد مسئول |
| آزمون چاه ارت | Earth Tester | سالانه | مهندس الکتریک |
| عایقسنجی عواملی | Insulation Megger | ششماهه | HSE |
| کنترل تابلوها | فرم CHL‑ELEC | ماهانه | افسر برق |
| کنترل حفاظ و Guard | فرم G‑۲۰ | سهماهه | بازرس فنی |
| ممیزی ایمنی برق | Check lists OSHA | سالانه | Third Party |
| عنوان دوره | ساعت | روش | گروه هدف |
| اصول ایمنی برق (Basic Electrical Safety) | ۸ ساعت | حضوری/آنلاین | همه کارگران |
| دوره LOTO و قوس الکتریکی | ۴ ساعت | کارگاهی | تکنسین برق |
| آزمون زمین و عایق | ۴ ساعت | عملی | کارشناسان HSE |
| کمکهای اولیه در برقگرفتگی | ۲ ساعت | توسط هلال احمر | همه پرسنل |
| شاخص | تعریف | هدف حداقلی | بازهپایش |
| نرخ حوادث برقگرفتگی | (تعداد حادثه / ساعت کار × ۱۰⁶) | ۰ | ماهانه |
| درصد آزمون ارت انجامشده | تست شده/کل | ≥ ۹۵٪ | سالانه |
| درصد آموزش دیدهها | نفر‑آموزش / کل پرسنل | ۱۰۰.۰۰% | ششماهه |
| درصد ابزار دارای برچسب PAT | ابزار تستشده / کل | ≥ ۹۰٪ | ماهانه |
سنسور هوشمند نشت جریان Wireless Leakage Sensor با هشدار SMS.
کنتور PM IoT برای تحلیل توان و پایش مصرف لحظهای.
دوربین حرارتی AI Thermal Cam برای تشخیص Hot Spot تابلوها.
دستکش هوشمند Anti‑Arc با حسگر دمای سطحی.
سیستم Digital LOTO متصل به HSE Dashboard.
| چالش | علت | راهکار اصلاحی | مرجع |
| استفاده از کابل غیراستاندارد ایرانی | هزینه کمتر | الزام خرید تأییدشده ISIRI ۶۰۷۰۲ | ISO ۴۵۰۰۱ ۸.۱ |
| نادیده گرفتن تست ارت سالیانه | کمبود ابزار | قرارداد Third Party Testing | NFPA ۷۰ |
| بیتوجهی به LOTO | فشار زمان پروژه | آموزش مستمر و بازرسی تطبیقی | OSHA ۱۹۱۰.۱۴۷ |
| کار در محیط مرطوب بدون RCD | ضعف طراحی | نصب RCD ۳۰ mA الزامی | NEC Sec ۲۱۰ |
| گرمای زیاد تابلوها | تهویه ضعیف | افزودن فن و Thermostat کنترل دمای ۲۸ °C | IEC ۶۰۳۶۴ |
۱۷. سازوکار واکنش به حادثه برقی
۱. قطع فورى منبع برق؛ عدم تماس مستقیم تا اطمینان از جداسازى.
۲. بررسی علائم حیاتی و احیای قلبی در صورت لزوم.
۳. اطلاع به کمیته اضطراری HSE (ICS).
۴. مستندسازی فرم EHS‑INC الکتریکی.
۵. گزارش رسمی به بازرس وزارت کار در ۴۸ ساعت.
همراستایی با ISO ۹۰۰۱ (کیفیت تجهیزات) و ISO ۱۴۰۰۱ (پسماند باتریها).
پیوند با نظام Preventive Maintenance برق در CMMS.
ارزیابی ریسک الکتریکی در HIRA (فصل ۴) و مدیریت بحران (فصل ۹).
بازیافت کابلها، باطریها و بردهای الکترونیکی با پیمانکار دارای مجوز سازمان محیط زیست.
حذف تجهیزات حاوی PCB بالاتر از ۵۰ ppm.
کاهش مصرف انرژی با روشنایی LED و حسگر حرکتی.
نصب سیستم پنل خورشیدی پشتیبان در دفاتر کارگاه.
ایمنی تجهیزات برقی و الکترونیکی رکن حیاتی در تداوم ایمن فعالیتهای کارگاهی است. اجرای اصول زیر بنیان موفقیت محسوب میشود:
۱. طراحی بر مبنای استاندارد ملی و بینالمللی؛
۲. آموزش و کنترل انسانی؛
۳. آزمون و مستندسازی مداوم؛
۴. پیشگیری از انرژی ناامن با LOTO و RCD؛
۵. تلفیق فناوری نو و حسگرهای هوشمند.
اجرای کامل این فصل منجر به صفر حادثه برقگرفتگی و پایداری عملیات کارگاهی مطابق چشمانداز HSE ۱۴۰۴ میگردد.
ماشینآلات و تجهیزات تحتفشار یکی از عوامل اصلی بروز خطرات فیزیکی در کارگاهها محسوب میشوند؛ از جرثقیل و لیفتراک تا کمپرسور، بویلر و سیلندرهای گاز. طبق آمار مرکز تحقیقات و تعلیمات حفاظت فنی (۱۴۰۲)، حدود ۲۵ درصد حوادث کارگاهی ناشی از تماس یا نقص تجهیزات مکانیکی است.
هدف این فصل، تدوین الزامات قانونی، فنی و مدیریتی جهت پیشگیری از حوادث مکانیکی و انفجار تجهیزات فشاری در چارچوب الزامات ISO ۴۵۰۰۱ (بند ۸.۱ و ۸.۲) است.
| مرجع | عنوان استاندارد | بند/موضوع کلیدی | حوزه استفاده |
| ISO ۴۵۰۰۱:۲۰۱۸ | بند ۸.۱.۴ | کنترل تغییرات در تجهیزات | نظام HSE |
| OSHA ۲۹ CFR ۱۹۱۰ Subpart O | Machinery and Machine Guarding | حفاظت فیزیکی تجهیزات | ماشینآلات صنعتی |
| OSHA ۲۹ CFR ۱۹۱۰.۱۶۹ | Air receivers | ایمنی مخازن و کمپرسور هوا | تجهیزات تحتفشار |
| ASME BPVC Section VIII | Boiler and Pressure Vessel Code | طراحی و آزمون فشار | بویلر و تانک |
| استاندارد ملی ایران ۱۳۶۳۴ | تجهیزات کارگاهی – حفاظ و Guard | طراحی محافظ مکانیکی | ابزار دوار و پرسها |
| ISO ۱۲۱۰۰:۲۰۱۰ | Safety of machinery | اصول طراحی ایمن | ماشینآلات تولیدی |
مهندس ایمنی مکانیکی: مسئول ارزیابی ریسک، نگهداری و پایش ماشینآلات.
تکنسین تجهیزات: مجاز به باز و بست فقط در محدوده صلاحیت.
افسر HSE: تدوین چکلیست بازرسی روزانه.
اپراتور ماشین: موظف به اجرای آموزش عملی و استفاده از PPE.
| نوع خطر | توصیف | پیامد محتمل | روش کنترل |
| گیرکردن اعضا | تماس بدن با سطح چرخان | قطع عضو | نصب Guard و Interlock |
| سقوط بار | پارگی زنجیر یا سیمبکسل | مرگ، آسیب جدی | تست NDT و تعمیرات PM |
| انفجار مخزن | افزایش غیرمجاز فشار | تخریب محیط | شیر اطمینان + مانومتر دوگانه |
| صدای بیش از ۸۵ دسیبل | تراشکاری یا کمپرسور | کاهش شنوایی | نصب عایق صوتی |
| ارتعاش شدید | عدم بالانس روتور | فرسایش یاتاقان | آنالیز Vibration |
۴. کنترل مهندسی و طراحی ایمن
۱. رعایت طراحی بر اساس ISO ۱۲۱۰۰.
استفاده از محافظهای ثابت (Guard) در نواحی تماس خطرناک.
نصب کلید قطع اضطراری (E‑Stop) در ۲ متر دسترس اپراتور.
تعبیه سیستم Interlock جهت توقف خودکار هنگام باز شدن درب.
علامتگذاری با رنگ سازمانی: بخش خطرناک با زرد/قرمز.
طراحی محل استقرار ماشین با فاصله ایمن ≥ ۷۰ سانتیمتر از دیوار.
۵. برنامه نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه (PM)
| نوع دستگاه | دوره چک | مسئول | ابزار کنترل |
| دیگ بخار | ماهانه | مهندس مکانیک | تست هیدرواستاتیک و مانومتر |
| کمپرسور هوا | ماهانه | افسر HSE | آزمون Safety Valve + NDT |
| جرثقیل | هفتگی | اپراتور و بازرس | چک سیمبکسل و هوک |
| لیفتراک | روزانه | راننده | فرم FLT‑S‑۰۱ |
| دستگاه پرس | شیفتی | اپراتور | چک Limit Switch و Guard |
تمامی سوابق در دفتر PM‑Log ثبت و حداقل ۳ سال نگهداری میشود.
Pressure Vessel (بویلر، تانک آب داغ، هواگیر)
Pipe Line (شبکه هوای فشرده و بخار)
Gas Cylinder (اکسیژن، استیلن، CO₂ و نیتروژن)
۱. کلیه مخازن باید دارای پلاک ASME یا مجوز استاندارد ملی ایران باشند.
۲. تست هیدرواستاتیک ۳ برابر فشار کاری به فاصله ۲ سال.
۳. جابهجایی سیلندر تنها با کپسولبر استاندارد دارای زنجیر.
۴. ذخیره سیلندر سوخت و اکسیژن به فاصله حداقل ۶ متر.
۵. رنگ ایمنی سیلندرها مطابق ISO ۳۲ (اکسیژن: آبی، استیلن: قرمز).
| بازرسی | بازه | ابزار | مرجع |
| بازرسی روزانه اپراتور | هر شیفت | چکلیست M‑۰۱ | HSE |
| بازرسی فصلی | ۳ ماه | فرم MECH‑۰۳ | واحد فنی |
| ممیزی سالانه تجهیزات | سالی ۱ بار | چک OSHA Subpart O | شخص ثالث |
| آزمون NDT سازهها | دو ساله | Ultrasonic Test | بازرس مجاز |
۸. آموزش و پرورش ایمنی
| دوره | هدف | مدت | گروه هدف |
| ایمنی کار با ماشینآلات | شناخت نقاط خطر | ۸ ساعت | اپراتورها |
| ایمنی جرثقیل و لیفتراک | پیشگیری از سقوط بار | ۶ ساعت | رانندگان |
| تست و بازرسی مخازن فشار | آشنایی با ASME و NDT | ۴ ساعت | تکنسینها |
| کمکهای اولیه مکانیکی | واکنش اولیه به قطع عضو | ۲ ساعت | HSE و سرگروهها |
کلاه ایمنی استاندارد EN ۳۹۷
عینک حفاظتی EN ۱۶۶
دستکش ضد برش EN ۳۸۸
کفش ایمنی با کف ضد لغزش
گوشگیر بالای N RR = ۲۵ dB
لباس کار ضد روغن و حرارت
ارائه گواهی سلامت فنی (Third Party Certification) قبل از ورود به کارگاه.
کنترل شماره سریال و تاریخ آخرین PM.
ارزیابی اپراتور بر اساس آزمون عملی HSE.
بیمه مسئولیت مدنی فعال برای هر ماشین.
برچسب سبز «تأیید HSE» پس از بازرسی.
برچسب قرمز «Out of Service» برای توقف.
نصب پلاک فشار، ظرفیت و تاریخ آزمون بر روی هر مخزن.
علائم هشدار مطابق ISO ۷۰۱۰ (مثلاً W001 – Warning for Crushing).
ماتریس ۵×۵ بر اساس احتمال (P) و شدت (S):
| فعالیت | خطر | P | S | سطح ریسک | اقدام کنترلی |
| برش فولاد با اره نواری | قطع عضو | ۴ | ۵ | ۲۰ (High) | نصب Guard + PPE |
| تعمیر سیستم فشار | انفجار | ۳ | ۵ | ۱۵ (High) | آزمون Leak Test قبل از کار |
| جابهجایی با جرثقیل | سقوط بار | ۳ | ۴ | ۱۲ (Med.) | سیمبکسل تأییدشده |
| کار در محوطه چرخان | کشیده شدن لباس | ۲ | ۴ | ۸ (Med.) | آموزش + لباس چسبان |
۱. در صورت خرابی ماشین: توقف با E‑Stop و قطع منبع انرژی.
۲. در انفجار مخزن: تخلیه منطقه تا قطر ۵۰ متر، اطلاع به ICS.
۳. انجام CPR و کنترل خونریزی تا رسیدن تیم درمان.
۴. تشکیل تیم تحقیق حادثه (HSE Investigation Team) و تهیه گزارش RCA.
سیستم مانیتورینگ ارتعاش IoT برای تشخیص Early Failure.
دوربین AI Vision برای شناسایی بدون PPE.
سیستم Smart Pressure Logger متصل به Dashboard HSE.
Drone Inspection برای بررسی سازههای مرتفع.
| شاخص | تعریف | هدف | بازه |
| نرخ حوادث مکانیکی | تعداد حادثه / ساعت کار × ۱۰⁶ | ۰ | ماهیانه |
| درصد ماشینآلات دارای PM | ماشینهای PM شده / کل | ≥ ۹۵٪ | فصلی |
| درصد کارکنان آموزشدیده ایمنی مکانیکی | نفر / کل | ۱۰۰.۰۰% | ششماهه |
| درصد سیلندرهای دارای پلاک معتبر | دارای ASME / ملی | ۱۰۰.۰۰% | سالانه |
۱۶. چالشها و اقدامات اصلاحی
| چالش | علت | راهکار | مرجع |
| عدم وجود Guard استاندارد | طراحی قدیمی | نصب محافظ مطابق ISO ۱۴۱۲۰ | OSHA ۱۹۱۰ |
| نشت شیر Safety Valve | خرابی فنر | جایگزینی سالیانه با گواهی ASME | BPVC VIII |
| انفجار سیلندر مستعمل | فقدان تست هیدرو | الزام برچسب T‑Test قبل ورود | ISIRI ۹۵ |
| استفاده از اپراتور بدون مجوز | کمبود نیرو | آزمون گواهی HSE Skill Card | ISO ۴۵۰۰۱ ۷.۲ |
۱۷. مسئولیت اجتماعی و زیستمحیطی
جمعآوری روغنهای مصرفشده و ارسال به بازیافت مجوزدار.
جلوگیری از نشت روغن هیدرولیک به خاک.
استفاده از روغنهای Bio‑Lubricant در ماشینآلات.
آموزش اپراتورها در قالب طرح «ماشین سبز و ایمن».
مطالعات HSE Iran ۲۰۲۴ نشان میدهد:
هر ۱ میلیارد ریال سرمایهگذاری در PM، میانگین ۵ برابر کاهش هزینه حادثه.
بازگشت سرمایه ایمنی (ROI ≈ ۵۳۰%) در ۱۲ ماه.
فرم MECH‑INS‑۰۱ : چکلیست بازرسی روزانه.
PM‑Logbook: سوابق سرویس و تعمیرات.
HSE‑TRAIN‑۰۶: آموزش اپراتور.
CERT‑PRESSURE: تأیید سازمان استاندارد.
نگهداری سوابق حداقل ۵ سال.
ایمنی مکانیکی و تجهیزات تحتفشار رکن اساسی در نظام HSE پروژههای عمرانی و صنعتی است. استقرار کامل دستورالعملهای این فصل تضمین میکند که:
ریسکهای مکانیکی شناسایی و کنترل شوند،
تجهیزات با PM مستمر در سطح ایمن بمانند،
بهرهوری عملیاتی و اعتماد کارفرما ارتقا یابد،
نرخ صفر حادثه به عنوان KPI پایدار تحقق یابد.
آتشسوزی یکی از بحرانیترین حوادث شغلی است که میتواند در کمتر از چند دقیقه موجب از بین رفتن جان نیروها، توقف تولید و نابودی سرمایه شود. دادههای NFPA و مرکز تحقیقات ایمنی ایران نشان میدهد که حدود ۳۰ درصد از حوادث حاد کارگاهی به نحوی با آتش مرتبطاند.
هدف این فصل، تدوین دستورالعمل جامع برای پیشگیری، کشف، اطفای و مدیریت آتش در چارچوب استانداردهای NFPA ۱۰، NFPA ۷۲، NFPA ۱۰۱ و ISO ۴۵۰۰۱:۲۰۱۸ (بند ۸.۲ و ۸.۳) است.
| مرجع | عنوان | بند کلیدی | حوزه کاربرد |
| ISO ۴۵۰۰۱:۲۰۱۸ | بند ۸.۲، ۸.۳ | طرح واکنش اضطراری | نظام HSE |
| NFPA ۱۰ (۲۰۲۴) | Portable Fire Extinguishers | انتخاب و نصب خاموشکنندهها | همه فضاها |
| NFPA ۷۲ (۲۰۲۴) | Fire Alarm Code | طراحی سیستم اعلام حریق | ساختمان و کارگاه |
| NFPA ۱۳ / ۱۵ / ۲۰ | Sprinkler & Foam Systems | سیستم اطفای ثابت | تاسیسات صنعتی |
| NFPA ۷۰ (NEC) | Electrical Fire Prevention | حفاظت برقی و زمین | تابلوها و کابلها |
| استاندارد ملی ایران ۸۲۰۹ | خاموشکننده های دستی | نوع، رنگ و شناسه برچسب | الزامی کارگاهی |
| دستورالعمل سازمان آتشنشانی ۱۴۰۰ | ضوابط طراحی ایمنی در کارگاهها | فضاهای باز و کانکسها | ملی |
مدیر پروژه: تصویب بودجه و تجهیزات اطفای حریق.
رئیس HSE: مسئول طرح جامع پیشگیری و پاسخ.
سرپرست آتشنشانی کارگاه: هدایت عملیات و آموزش.
تیم حریق (Emergency Fire Team): نیروهای آموزشدیده در هر شیفت.
عموم کارکنان: گزارش فوری هر دود یا بو غیرعادی به شماره FIRE‑۱۱۰ داخلی.
| کلاس | نوع ماده سوختنی | مثال | نوع خاموشکننده مناسب |
| A | مواد جامد (چوب، کاغذ) | کابین، انبار | آب یا پودر خشک |
| B | مایعات قابل اشتعال | بنزین، رنگ | فوم یا CO₂ |
| C | تجهیزات برقی فعال | تابلو، موتور | CO₂ یا پودر خشک غیراسان |
| D | فلزات واکنشپذیر | منیزیم، سدیم | پودر ویژه (D‑Powder) |
| K | روغن آشپزخانه | روغن گیاهی | Wet‑Chemical (K‑Class) |
اجرای Housekeeping منظم (تمیز کردن گرد، چربی و زباله).
ممنوعیت سیگار و شعله باز مگر با مجوز Hot Work Permit (HWP).
نگهداری سوختها در انبار مقاوم به آتش (مقررات NFPA ۳۰).
بررسی ماهانه کابلها، فیوزها و کلیدهای برقی.
فاصله شعلهافکنها از مواد قابل اشتعال ≥ ۱۰ متر.
نصب برچسب «ممنوع اشتعال» در ناحیه خطرناک.
| جزء | توضیح | استاندارد مرتبط |
| دتکتور دودی یا حرارتی | سنجش دود/حرارت در ارتفاع ۲.۴ تا ۳ متر | NFPA ۷۲ Cl ۱۷ |
| کنترل پنل اصلی FACP | دریافت و نمایش آلارم | NFPA ۷۲ Cl ۱۰ |
| آژیر و چراغ هشدار | صدای > ۸۵ dB در ۱ متر | NFPA ۷۲ Cl ۱۸ |
| ارتباط با اتاق HSE | اتصال از طریق LAN/رادیو | NFPA ۷۲ Cl ۲۳ |
| تست ماهانه | شبیهسازی Alarm و Reset | کارکرد سیستم |
۶. سیستمهای اطفای حریق
اسپرینکلر آبی: طراحی بر اساس NFPA ۱۳ (حداقل ۰.۱۵ gpm/ft²).
Foam System NFPA ۱۱ : مورد استفاده در انبار مواد نفتی.
CO₂ Fixed System NFPA ۱۲ برای تابلوهای برق.
مخازن آب ذخیره حداقل ۳۰ دقیقه پاشش مداوم.
تست هیدرواستاتیک سالیانه بر اساس NFPA ۲۵.
خاموشکننده مطابق NFPA ۱۰ و استاندارد ملی ۸۲۰۹:
• CO₂ برای برق، • پودر خشک برای کلاس B و C، • آب تحت فشار برای A.
بازبینی ماهانه بر اساس چکلیست F‑Ext‑۰۱ (تاریخ، فشار، پلمب، رنگ).
| تجهیز | ظرفیت | فاصله استاندارد | مسئول نگهداری |
| تانکر آب | ۱۰ مترمکعب | مرکز کارگاه | رئیس HSE |
| شیلنگ Hose Reel | ۳۰ متر × ¾ اینچ | ۱۵ متر از هر نقطه | افسر آتش |
| پمپ Diesel Standby | ۲۵۰ GPM | نزد تانکر | نت مکانیکی |
| جعبه آتش (FA Box) | ۲ عدد خاموشکننده + آچار + دستکش | خروجی اصلی | HSE |
۸. مدیریت کارهای داغ (Hot Work)
صدور مجوز HWP قبل از هر جوشکاری/برش.
تمیزسازی ۵ متر اطراف از مواد قابل اشتعال.
حضور حداقل یک خاموشکننده CO₂ در محل.
یک ناظر HSE تا ۳۰ دقیقه بعد از اتمام کار.
۹. آموزش آتشنشانی
| دوره | محتوا | مدت | هدف | استاندارد |
| آموزش پایه | شناخت مثلث آتش و نوع خاموشکننده | ۲ ساعت | همه پرسنل | NFPA ۱۰ |
| پیشرفته | کار با شیلنگ و سیستم ثابت | ۴ ساعت | تیم FIRE | NFPA ۲۰ |
| مانور عملیاتی | سناریوی حریق واقعی | ۲ بار در سال | آمادگی واقعی | ISO ۴۵۰۰۱ ۸.۳ |
| امداد و احیای سوختگی | اصول CPR و Cooling | ۲ ساعت | HSE و پزشکی | هلال احمر |
۱۰. شاخصهای کلیدی (KPI)
| شاخص | تعریف | هدف | بازه پایش |
| درصد کارکنان آموزشدیده | نفر آموزش / کل | = ۱۰۰٪ | ششماهه |
| زمان واکنش اضطراری | از آلارم تا اطفا | ≤ ۳ دقیقه | فصلی |
| درصد تجهیزات بررسیشده | چک ماهانه خاموشکنندهها | ≥ ۹۵٪ | ماهانه |
| تعداد حادثه آتش | حادثه / ۱۰⁶ ساعت کار | ۰ | سالانه |
نصب Exhaust Fan در کارگاه جوشکاری و انبار رنگ.
تهویه حداقل ۱۰ بار در ساعت.
جداسازی انبار مواد قابل اشتعال با دیوار منطقه حریق ۲ ساعته.
۱. توقف فوری سیستم برق اصلی.
۲. تماس با تیم FIRE و احضار نیروی اورژانس.
۳. نجات افراد گرفتار بدون به خطر انداختن نیروهای نجات.
۴. خنکسازی منطقه تا دمای ایمن (< ۴۰°C).
۵. ثبت گزارش حادثه در فرم HSE‑Fire Report و تحلیل RCA.
سیستم هوشمند Addressable Alarm با پایش Online.
دوربین تصویری AI Smoke Detection.
چک دما با Sensor LoRa در تابلوها.
Drone Inspection برای شناسایی Hot Spot.
Dashboard HSE Fire KPI با اتصال به سامانه PM.
| چالش | علت | راهحل اصلاحی | مرجع |
| کمبود خاموشکنندهها | تأمین ناقص بودجه | تخصیص ۱٪ بودجه ایمنی | ISO ۴۵۰۰۱ ۷.۱ |
| نقص Alarm های قدیمی | پایان عمر سنسور | تعویض ۵ ساله مطابق NFPA ۷۲ | NFPA ۲۵ |
| تأخیر واکنش تیم | آموزش نامنظم | مانور دو بار در سال | NFPA ۶۰۰ |
| نشت مواد قابل اشتعال | بیتوجهی پرسنل | چک روزانه انبار | OSHA ۱۹۱۰.۱۰۶ |
۱۵. مسئولیت اجتماعی و محیطزیست
استفاده از خاموشکننده با گاز CO₂ بازیافتی.
جمعآوری پسماند فوم و مواد شیمیایی بعد از اطفا.
جلوگیری از آلودهسازی آبهای سطحی پس از آتش.
آموزش پرسنل در خصوص پسماند حریق.
نقشه کامل سیستم اعلام و اطافا (Fire Plan).
فهرست خاموشکنندهها (F‑List).
سوابق آزمون فشار Hose و Pump.
سوابق مانور آتش (دو نسخه در HSE و آتش نشانی).
گزارش حوادث و اقدامات اصلاحی.
اجرای الزامات این فصل تضمین میکند که:
خطر آتش بهصورت سیستمی مدیریت شود،
کارکنان آموزشدیده توان واکنش سریع را دارند،
تجهیزات اطفای حریق بهصورت دائم آماده به کار بماند،
از تلفات جانی و اقتصادی پیشگیری شود.
بدین ترتیب، کارگاه به سطح HSE Class A در شاخصهای ملی ایمنی آتشنشانی دست مییابد.
کار با مواد شیمیایی و قابل اشتعال از مهمترین منابع آسیب در محیطهای صنعتی است. تنها یک نشت، ترکیب با اکسیژن یا منبع جرقه میتواند منجر به انفجار یا آتش وسیع شود. ازاینرو مدیریت جامع شیمیایی شامل شناسایی، برچسبگذاری، ذخیرهسازی، حمل، مصرف و پسماند، از ارکان اصلی HSE محسوب میشود.
| مرجع یا استاندارد | عنوان | بند کلیدی | کاربرد |
| OSHA ۲۹ CFR ۱۹۱۰ Subpart Z | Hazardous Chemicals | الزامات کار ایمن با مواد سمی | مقررات آمریکا |
| NFPA ۳۰ (۲۰۲۴) | Flammable & Combustible Liquids Code | ذخیره و حمل مواد قابل اشتعال | انبارها و مخازن |
| NFPA ۷۰۴ | Fire Diamond | برچسب خطرمواد شیمیایی | شناسایی سریع مواد |
| GHS (UN) | Globally Harmonized System | طبقهبندی و برچسب جهانی | MSDS و Label |
| استاندارد ملی ایران ۱۷۰۰۰ | سیستم هماهنگ جهانی | سمبل و شناسنامه خطر | ملی |
| آییننامه پسماند شیمیایی ۱۳۹۸ | مدیریت مواد و پسماند خطرناک | جمعآوری و بیخطرسازی | محیطزیست ایران |
۱. پیشگیری از آتشسوزی، انفجار یا تماس سمی.
۲. ایجاد انضباط در انبار، محل مصرف، و حمل شیمیایی.
۳. حفظ سلامت نیروی انسانی و محیط پیرامونی.
۴. انطباق کامل با الزامات قانونی و ISO ۴۵۰۰۱ (بند ۸.۱–۸.۳).
| گروه | ویژگی | مثال | عامل خطر |
| گازهای فشرده | تحت فشار و قابل انفجار | کپسول CO₂، N₂ | انفجار در گرما |
| مایعات قابل اشتعال | نقطه اشتعال < ۶۰°C | بنزین، اتانول | آتش و بخارات سمی |
| مواد واکنشپذیر | واکنشزا با آب یا هوا | سدیم فلز، پتاسیم | انفجار |
| مواد اکسیدکننده | آزادکننده اکسیژن | پرمنگنات، نیتراتها | شدت آتش |
| مواد خورنده | تخریبی برای فلز و پوست | اسید کلریدریک | سوختگی |
| مواد سمی و سرطانزا | تأثیر بر اندامها | تولوئن، بنزن | سمیت حاد |
۴. اصول برچسبگذاری و MSDS
هر ماده باید دارای موارد زیر باشد:
شناسه شیمیایی (CAS No.)
برچسب GHS شامل نماد خطر، هشدار خطر، و جملات احتیاطی (P‑Codes)
برگه اطلاعات ایمنی (MSDS / SDS) در ۱۶ بخش شامل: خطرات، اقدامات اولیه، ذخیره، حمل، PPE و واکنش اضطراری.
چاپ QR کد پیوند به MSDS مرجع در قفسه یا کانتینر.
| عامل | الزامات بر اساس NFPA ۳۰ | معیار کنترل |
| فاصله ظرف از مصدر حرارت | ≥ ۸ متر | نصب علائم هشدار |
| تهویه طبیعی یا مکانیکی | ≥ ۶ تبادل در ساعت | فن ضدانفجار (Ex Proof) |
| کف و دیواره ضدنشت | بتن با حوضچه جمعآوری | سطحبندی کف |
| درجه حرارت محیط | < ۳۰°C | حسگر گرما و دما |
| قفسهبندی | تفکیک بر اساس خطر (NFPA ۴۰۰ Class I–IV) | رنگ کدگذاری شده |
| انبار اسید و باز | کاملاً جدا | دیوار ۲ ساعته حریق |
۶. حمل و نقل ایمن
استفاده از ظروف مقاوم و برچسبدار مطابق UN Packaging Code (مثل UN 1A1 Steel Drum).
حمل با واحد مجاز و قابل تهویه.
استفاده از چکلیست HSE‑CHM‑TRANS (درِ بسته، فشارِ نرمال).
الزامی است راننده دارای گواهینامه حمل مواد خطرناک (ADR) باشد.
| نوع ماده | PPE الزامی | استاندارد مرجع |
| اسیدها / بازها | دستکش Neoprene، عینک Chemical Splash، پیشبند PVC | EN ۳۷۴، EN ۱۶۶ |
| مایعات فرار | ماسک Vapor Cartridge (A2)، لباس پوشیده | NIOSH |
| گرد و بخار سمی | نیمصورت Respirator (P100) | OSHA ۱۹۱۰.۱۳۴ |
| نشت عمده | لباس کامل Tychem، چکمه PVC | NFPA ۱۹۹۲ |
۸. جلوگیری از اشتعال و انفجار
حذف منابع جرقه (موتور برقی غیر Ex‑proof، ابزار خودرو).
استفاده از سیستم ارتینگ هنگام تخلیه سوخت یا حلال.
حفظ رطوبت محیط انبار بین ۴۰–۶۰٪ برای کاهش الکتریسیته ساکن.
نصب کتیبه Danger – Flammable Area No Smoking در همه ورودیها.
استفاده از کفپوش آنتیاستاتیک در محل کار با حلالها.
| وضعیت | اقدام فوری | واحد مسئول | مرجع |
| نشت جزئی | ایزولاسیون + جذب با خاک جاذب | اپراتور + HSE | NFPA ۴۰۰ Cl ۵.۶ |
| نشت عمده | تخلیه ناحیه در شعاع ۵۰ متر، اعلام کد قرمز ERP | تیم واکنش اضطراری | ISO ۴۵۰۰۱ ۸.۳ |
| تماس پوستی | شستشو با آب ۱۵ دقیقه + ارسال به درمانگاه | HSE پزشکی | OSHA |
| آتش ترکیبی | استفاده از فوم یا CO₂، قطع برق | آتشنشانی کارگاه | NFPA ۳۰ |
۱۰. پسماند و بیخطرسازی
تفکیک پسماند شیمیایی طبق رنگ ظروف (قرمز: خطرناک، زرد: قابل اشتعال، آبی: عادی).
ثبت روزانه در دفتر Waste Log HSE.
انتقال به تأییدشدهترین واحد دفع (دارای مجوز سازمان محیطزیست).
بیخطرسازی با روشهای Thermal Treatment یا Neutralization طبق دستور MSDS.
| سطح | مدت | مخاطب | محتوا | مرجع آموزش |
| پایه | ۲ ساعت | کارگران | MSDS، علائم GHS، PPE | OSHA ۱۹۱۰ |
| پیشرفته | ۴ ساعت | تکنسین مواد | مدیریت نشت، Hot Work | NFPA ۳۰ |
| تخصصی | ۸ ساعت | سرپرستان HSE | Chemical ERP + RCA | ISO ۴۵۰۰۱ ۸.۳ |
| بازآموزی | ۲ بار در سال | همه کارکنان | مانور و آزمون ایمنی | HSE Plan |
۱۲. فناوری و مدیریت دیجیتال (HSE ۴.۰)
نصب QR کد روی ظروف برای دسترسی به MSDS دیجیتال.
استفاده از سنسور Gas Leak Detector (متان، H₂S، VOC) با اتصال Wi‑Fi.
رصد پایش CO₂ و O₂ با سیستم LoRaWAN.
داشبورد Power BI برای نقشه خطر مواد (Heat Map).
| شاخص | تعریف | هدف | بازه پایش |
| درصد مواد دارای MSDS | تعداد دارای MSDS / کل مواد | ۱۰۰.۰۰% | ماهانه |
| نرخ نشت مواد | نشت / ۱۰⁶ لیتر مصرف | ≤ ۰.۲ | فصلی |
| درصد کارکنان آموزشدیده | آموزش فعال / کل پرسنل | ۹۵.۰۰% | ششماهه |
| دفعات مانور نشت شیمیایی | تعداد مانور / سال | ≥ ۲ | سالانه |
| میزان تبخیر حلالها | (Loss %) | < ۲٪ | سهماهه |
۱۴. بازرسی و ممیزی
بازرسی روزانه: بررسی برچسب، درب ظروف، نشت.
بازرسی ماهانه: آزمون سیستم ارتینگ، فنها، تهویه.
ممیزی فصلی: ممیزی HSE Chemical Audit با چکلیست ISO ۱۴۰۰۱ + ۴۵۰۰۱.
گزارش انطباق سالانه به مدیریت پروژه و واحد محیط زیست.
مدیر پروژه: تخصیص بودجه و نظارت عالیه.
رئیس HSE: تدوین، اجرا و پایش برنامه مدیریت شیمیایی.
انباردار مواد: کنترل ورودی، برچسب و تفکیک مواد.
سرپرست تولید: کنترل مصرف و استخراج Log روزانه.
تیم واکنش اضطراری: اقدام فوری در نشت یا حریق.
| چالش | علت | اقدام اصلاحی | مرجع |
| نبود MSDS برای همه مواد | خرید پراکنده توسط پیمانکاران | الزام ثبت پیش خرید | ISO ۴۵۰۰۱ ۷.۱ |
| نشت از ظروف قدیمی | عمر بالای فناوری | جایگزینی UN Drum جدید | NFPA ۳۰ |
| تهویه ضعیف در انبار رنگ | طراحی نامناسب | ارتقاء فن Ex Proof + سنسور CO₂ | OSHA |
| آموزش ناقص | گردش نیروی کار | آموزش آنلاین MSDS | GHS Annex ۵ |
با رعایت الزامات فصل ۱۴، ریسک شیمیایی در سطح AS LOW AS REASONABLY PRACTICABLE (ALARP) قرار میگیرد.
تمام فرآیندهای شناسایی، حمل، ذخیره، مصرف و دفع مواد قابل اشتعال با استانداردهای بینالمللی همتراز بوده و پاسخگویی به ممیزیهای ISO، سازمان آتشنشانی، و محیط زیست را تضمین میکند.
این فصل کاملاً مطابق با ISO ۴۵۰۰۱:۲۰۱۸ (بند ۸.۱.۳)، OSHA ۲۹ CFR ۱۹۱۰ و ۱۹۲۶، و دستورالعملهای ملی HSE ایران تنظیم شده و شامل تمام مؤلفههای اجرایی، مستندسازی، شاخصها و کنترلهای میدانی است.
هدف از سیستم مجوز کار، اطمینان از آن است که پیش از هر فعالیت پرریسک، ارزیابی خطر، ایمنسازی محیط و تأیید کتبی انجام شود.
دامنه شامل تمام عملیات پرخطر است: کار داغ، فضاهای بسته، ارتفاع، برقی، حفاری، جابجایی بار سنگین، خطوط تحت فشار، و تعمیرات مکانیکی.
| مرجع | عنوان استاندارد | بند کاربردی | محور کنترل |
| ISO ۴۵۰۰۱:۲۰۱۸ | Operation Planning & Control | Cl ۸.۱.۳ | کنترل فعالیتهای پرخطر |
| OSHA ۱۹۱۰ & ۱۹۲۶ | General & Construction Safety | Subpart J و O | ایمنی کارگاه و ابزار |
| NFPA 51B | Hot Work Permit | Sec ۵–۱۲ | جوشکاری، برش داغ |
| API RP ۲۰۰۹ | Safe Hot Work in Refineries | بخش ۸–۱۱ | صنایع نفت و پالایش |
| آییننامه حفاظت فنی ایران – مبحث ۱۳۸۸ | کار در فضاهای بسته | ماده ۲–۹ | ایمنی ورود و تهویه |
۳. تعریف Permit to Work (PTW)
مجوز کار سند رسمی و کتبی است که نشان میدهد:
خطرات شناسایی و کنترل شدهاند،
محیط کار ایمنسازی شده است،
افراد مجاز آموزش دیدهاند،
نظارت مستمر برقرار است.
مجوز کار باید پیش از شروع هر فعالیت و با همکاری سه سطح صادر شود:
درخواستکننده (Performer)
بازرس HSE و Supervisor
مجوزدهنده (Permit Issuer)
| نوع مجوز | کاربرد | رنگ | دوره اعتبار | مرجع فنی |
| Hot Work Permit | جوشکاری، برش، سنگزنی | قرمز | ۸ ساعت | NFPA 51B |
| Cold Work Permit | عملیات تعمیراتی غیرحرارتی | سبز | ۸ ساعت | OSHA ۱۹۱۰ |
| Confined Space Permit | فضاهای بسته، مخازن، چاهها | زرد | برای هر ورود | OSHA ۱۹۱۰.۱۴۶ |
| Electrical Work Permit | کار زیر ولتاژ و اتصال زمین | نارنجی | شیفتی | NFPA 70E |
| Working at Height Permit | داربست، نردبان، سازهها | آبی | روزانه | OSHA ۱۹۲۶ Subpart M |
| Excavation Permit | حفاری و گودبرداری | قهوهای | هر عملیات | OSHA ۱۹۲۶ Subpart P |
۵. چرخه اجرایی سیستم PTW
| گام | توضیح فعالیت | مسئول | مدرک |
| ۱ | درخواست مجوز و ثبت مشخصات کار | پیمانکار | فرم HSE‑PTW‑۰۱ |
| ۲ | شناسایی و ارزیابی خطر (JSA/HIRA) | افسر HSE | چکلیست ریسک |
| ۳ | اقدامات ایمنسازی (Isolation/LOTO) | سرپرست فنی | فرم Lock Tag |
| ۴ | صدور مجوز توسط مسئول ایمنی | HSE Manager | PTW اصل |
| ۵ | نظارت میدانی در حین فعالیت | ناظر شیفت | Log Inspection |
| ۶ | خاتمه و بستن مجوز | Performer + HSE | فرم Closure PTW |
۶. اقدامات کنترلی پیش از صدور مجوز
ایزولاسیون کامل انرژیها (LOTO).
تهویه و گازسنجی فضای کار.
بررسی سطح اکسیژن (۱۹.۵–۲۳.۵%)، LEL < ۱۰%.
استقرار PPE موردنیاز بر اساس نوع مجوز.
وجود یک خاموشکننده در محل کار داغ.
اطلاع و علامتگذاری محل کار فعال به سایر واحدها.
| الزام | مقدار یا وضعیت | مرجع |
| تست اکسیژن | ۱۹.۵–۲۳.۵ % | OSHA ۱۹۱۰.۱۴۶ |
| اندازه LEL یا H₂S | کمتر از ۱۰ % LEL | NFPA ۳۰۶ |
| حضور مراقب (Stand‑By) | الزامی در خارج فضا | HSE Code |
| ارتباط داخلی | رادیو دوسویه | ISO ۴۵۰۰۱ ۸.۳ |
| ثبت نفرات ورود/خروج | در Log Sheet | HSE Control |
استفاده از Harness Full‑Body با Shock Absorber EN ۳۶۱.
بازرسی داربستها توسط Scaffold Inspector مجوزدار.
فاصله جانبی از خطر برق حداقل ۳ متر.
استفاده از Life Line افقی/عمودی تأییدشده.
ثبت فرم HSE‑WAH‑Permit پیش از شروع.
| کنترل | معیار | مرجع |
| LOTO کامل | قطع و قفل کلیدها | NFPA 70E |
| زمین موقت | حتماً برقرار | IEC ۶۰۳۶۴ |
| عایقدستکش | تست ۶ ماهه V‑Test | OSHA |
| مجوزدهنده | مسئول برق + HSE | PTW Orange |
| تابلو اخطار | “Do Not Energize” | NFPA 70E Art. ۱۲۰ |
۱۰. کنترلهای HSE در مجوز کار داغ (Hot Work)
حذف مواد اشتعالپذیر در شعاع ۱۰ متر.
وجود خاموشکننده CO₂ و پودر خشک.
حضور Fire Watcher در طول و ۳۰ دقیقه بعد از کار.
نظافت محیط و ثبت تاییدیه حریق.
رعایت NFPA 51B Table ۷.۱ در انتخاب ابزار.
۱. فرم درخواست PTW.
۲. چکلیست ارزیابی خطر HIRA/JSA.
۳. SOP یا روش اجرایی فعالیت.
۴. تاییدیه PPE و ایزولاسیون (LOTO Tag).
۵. گزارش بازرسی وسط کار (Mid Audit).
۶. یادداشت پایان مجوز (Closure Report).
| شاخص | تعریف | هدف | دوره پایش |
| درصد مجوزهای صادره بازرسیشده | (بازرسی / کل PTW)×۱۰۰ | ≥ ۹۵٪ | ماهانه |
| درصد تأخیر در بستن مجوزها | (PTW بسته با تأخیر / کل)×۱۰۰ | ۰.۰۰% | ماهانه |
| نرخ تخلف مجوز (Unauthorized Work) | تعداد کار بدون مجوز / کل فعالیتها | صفر | فصلی |
| آموزش مجوزدهندهها | نفر‑ساعت آموزش / کل افراد مجاز | ۱۰۰.۰۰% | ششماهه |
سامانه E‑Permit با امضای دیجیتال و QR Code کنترل.
Dashboard Power BI جهت پایش PTW Live.
هشدار SMS و Telemetry هنگام انقضای مجوز.
اتصال سنسورهای Gas Detector به PTW هوشمند.
| چالش | ریشه علت | اقدام اصلاحی | مرجع |
| آغاز فعالیت بدون PTW | کمتوجهی پیمانکار | جریمه + تعلیق صلاحیت | ISO ۴۵۰۰۱ ۸.۱.۳ |
| ناآگاهی مجوزدهندهها | آموزش ناکافی | دوره دوساعته E‑PTW | OSHA |
| نشت انرژی پس از LOTO | خطای چک مجدد | Double‑Check Checklist HSE‑LOTO | NFPA 70E |
| اسناد ناقص پس از پایان | نبود ممیزی بستهشدن | ممیزی سه ماهه PTW Audit | HSE Plan |
۱۵. مسئولیتها
| سمت | وظایف اصلی | مرجع در ساختار HSE |
| مدیر پروژه | سیاستگذاری، تخصیص منابع | سطح A |
| رئیس HSE | تصویب روش و بازرسی | سطح B |
| افسر HSE | صدور و پایش میدانی | سطح C |
| پیمانکار اصلی | اجرا طبق دستورالعمل | سطح D |
| اپراتور | رعایت دقیق مجوز | سطح E |
۱۶. دستورالعمل بایگانی و ممیزی
تمام فرمهای PTW پس از بستن، به مدت ۳ سال نگهداری میشود.
ممیزی فصلی با نمونهبرداری ۱۰٪ از کل مجوزها انجام میگردد.
نتایج ممیزی به مدیر پروژه و واحد حفاظت فنی ارسال میشود.
اجرای سیستم Permit to Work تضمین میکند که:
همه فعالیتهای پرخطر دارای ارزیابی و مجوز کنترلشدهاند،
خطرات اصلی (برق، گاز، حرارت، فشار، ارتفاع) در شرایط ایمن مدیریت میشوند،
مستندات قابل ردیابی و ممیزی در حسابرسی HSE موجودند.
با استقرار کامل این سیستم، شاخص صفر فعالیت بدون مجوز (Zero Unauthorized Work) در کارگاه قابل تحقق است.
هدف از این فصل، تضمین انتخاب، کنترل و ارزیابی پیمانکاران براساس معیارهای صلاحیت، عملکرد و انطباق با الزامات HSE کارگاه است.
دامنه شامل: پیمانکاران اجرایی، خدماتی، تأمینکننده تجهیزات، پیمانکاران جزء و پیمانکاران فرعی (Sub‑Contractors) میباشد.
| مرجع | عنوان | بند کلیدی |
| ISO ۴۵۰۰۱:۲۰۱۸ | بند ۸.۱.۴ «کنترل پیمانکاران» | الزامات HSE هنگام برونسپاری |
| ILO‑OSH ۲۰۰۱ | بند ۳.۱۰ Contractor Safety & Co‑ordination | همکاری بین کارفرما و پیمانکار |
| OSHA ۲۹ CFR ۱۹۲۶ | Subpart C | مسئولیتهای مشترک ایمنی |
| OHSAS ۱۸۰۰۱ (ملی) | بند ۴.۴.۱ | صلاحیت و آگاهی پیمانکاران |
| آییننامه حفاظت کارگاهها (وزارت کار) | ماده ۷۰ تا ۸۰ | تعهد HSE پیمانکاران و آموزش اجباری |
۳. فرآیند مدیریت پیمانکاران (HSE Contractor Lifecycle)
| مرحله | شرح اقدام | مسئول | مدرک موردنیاز |
| ۱ | پیشارزیابی صلاحیت HSE قبل از عقد قرارداد | واحد تدارکات و HSE | فرم HSE‑PRE‑۰۱ |
| ۲ | ارزیابی مستندات ایمنی (گواهی بیمه، مجوز، آموزشها) | HSE کارفرما | جدول ارزیابی HSE‑Contractor |
| ۳ | مصاحبه فنی‑ایمنی با مدیر پروژه پیمانکار | کمیته HSE کارگاه | چکلیست HSE‑INT‑۰۱ |
| ۴ | تأیید نهایی و صدور “گواهی ورود به سایت (Site Entry Permit)” | مدیر HSE کارفرما | فرم HSE‑ENT‑۰۲ |
| ۵ | پایش دورهای عملکرد پیمانکار | سرپرست واحد HSE | Monthly Score Card |
| ۶ | ارزیابی سالانه و رتبهبندی | کمیته مدیران ایمنی | HSE Performance Index |
| ردیف | شاخص | وزن (%) | حداقل نمره قبولی |
| ۱ | داشتن سیستم مستند HSE‑Plan | ۲۰ | ≥ ۷۰٪ |
| ۲ | گواهی آموزش کارگران و سرپرستان | ۱۵ | کل پرسنل > ۹۰٪ آموزشدیده |
| ۳ | سابقه عدم حادثه منجر به LTI | ۱۵ | > ۱۲ ماه بدون حادثه |
| ۴ | وجود کارشناس تماموقت HSE | ۱۰ | باید واجد باشد |
| ۵ | تجهیزات حفاظت فردی استاندارد | ۱۰ | مطابق EN / ISIRI |
| ۶ | ثبت و گزارش NCR یا Unsafe Act | ۱۰ | وجود سیستم پیگیری |
| ۷ | انطباق با PTW و LOTO | ۱۰ | بازرسی ≥ ۹۵٪ مطابق الزامات |
| ۸ | نتایج ممیزی ماهیانه | ۱۰ | نمره > ۸۰٪ |
پیمانکاران با نمره نهایی ≥ ۷۰ بهعنوان «قابل قبول»، بین ۵۰‑۷۰ «مشروط»، و کمتر از ۵۰ «غیرفابل قبول» محسوب میشوند.
ارائه HSE Plan اختصاصی پروژه با امضای مدیرعامل پیمانکار.
معرفی افسر یا نماینده HSE تماموقت.
ارائه مدارک آموزش ایمنی پایه و تخصصی برای تمامی پرسنل.
بیمه مسئولیت مدنی و حوادث کارکنان.
تایید صلاحیت فنی ابزار و دستگاهها (Crane، Scaffold، Compressor).
| حوزه | فعالیت پیمانکار | کنترل توسط کارفرما |
| ایمنی عملیات | رعایت PTW، JSA، LOTO | بازرسی روزانه HSE |
| محیط زیست | مدیریت پسماند و نشتها | ممیزی زیستمحیطی |
| بهداشت حرفهای | معاینه بدو کار، توزیع PPE | پایش دورهای HSE |
| گزارشدهی حادثه | حداکثر ۲۴ ساعت | ثبت در HSE Dashboard |
| فرهنگ ایمنی | Toolbox Meeting هفتگی | ارزیابی حضور و محتوا |
| رتبه | محدوده نمره | تعریف | وضعیت قرارداد |
| A (عالی) | ≥ ۸۵ | عملکرد ممتاز | تمدید اولویت |
| B (مطلوب) | ۷۰–۸۴ | قابل قبول | ادامه همکاری |
| C (مشروط) | ۵۰–۶۹ | نیاز به اصلاح | اخطار اول/ممیزی ویژه |
| D (غیرقابل قبول) | < ۵۰ | تخطی مکرر | تعلیق/خاتمه قرارداد |
۸. آموزش و توانمندسازی پیمانکاران
دورههای مشترک HSE Induction پیش از ورود به سایت.
آموزش تخصصی PPE، Permit to Work، و Emergency Response.
الزام آموزش سرپرستان (Supervisors) هر ۶ ماه یکبار.
ایجاد بانک اطلاعات آموزشی پیمانکاران (HSE LMS).
| سطح خلاف | مصداق | اقدام HSE |
| سطح ۱ | تخلف جزئی (بدون حادثه) | اخطار کتبی و مستندسازی |
| سطح ۲ | تکرار تخطی کلی HSE | تعلیق یکهفتهای مجوز کار |
| سطح ۳ | حادثه منجر به LTI یا خطر جدی | لغو سایت ورک Permit و کمیته تحقیق |
| سطح ۴ | قصور عمدی در گزارش حادثه | خاتمه قرارداد و ثبت در Black List |
۱۰. KPIهای کنترلی HSE Contractors
| شاخص | فرمول | هدف | تناوب گزارش |
| نرخ LTI پیمانکاران | (LTI × ۱,۰۰۰,۰۰۰)/MH | ≤ ۰.۵ | ماهانه |
| نرخ Audit Compliance | تطابق / کل یافتهها × ۱۰۰ | ≥ ۹۰٪ | ماهانه |
| درصد پیمانکاران دارای HSE‑Plan معتبر | تعداد دارای Plan / کل × ۱۰۰ | ۱۰۰.۰۰% | پیش از شروع |
| درصد کارکنان آموزشدیده | نفر آموزشدیده / کل | ≥ ۹۵٪ | ششماهه |
| نمره میانگین HSE Performance | جمع امتیازات / پیمانکاران فعال | ≥ ۸۰ | فصلی |
۱۱. ممیزی و بازنگری پیمانکاران
ممیزی تصادفی ماهانه (۱۰٪ پیمانکاران فعال).
ممیزی جامع سالانه با حضور کمیته HSE و تدارکات.
نتایج ممیزی مبنای تمدید، ضمانت یا اخطار کتبی است.
برگزاری جلسات HSE Co‑ordination Meeting هفتگی.
ارائه Site Daily Report به سرپرست پروژه کارفرما.
اطلاعرسانی وقایع، ناهنجاریها و دستورالعملهای جدید از طریق HSE Portal داخلی.
| شاخص | معیار | پاداش پیشنهادی |
| ۳ ماه بدون حادثه | Zero LTI | تقدیرنامه + امتیاز قراردادی |
| پیشنهادات HSE مؤثر | Approved Safety Idea | پاداش نقدی |
| نمره ممیزی ≥ ۹۰ | High Compliance | تخفیف ضمانت حسن انجام کار |
۱۴. سیستم پیمانکاران سیاه (Black List System)
پیمانکارانی که در دو سال پیاپی کمتر از ۵۰ امتیاز کسب کنند، با تأیید مدیرعامل در فهرست «عدم صلاحیت ایمنی» قرار گرفته و ورود آنان به کلیه پروژهها ممنوع است.
پرتال دیجیتال ارزیابی پیمانکار (HSE‑Portal)
کارت هوشمند ورود به سایت (RFID Badge)
Dashboard آنلاین HSE KPIs
سیستم E‑Learning برای صدور گواهی آموزش و تمدید صلاحیت.
حفظ کلیه فرمهای ارزیابی، ممیزی و آموزشها به مدت ۵ سال.
ذخیره نسخه دیجیتال در سامانه HSE Portal شرکت.
سوابق پیمانکاران غیرفعال، در پوشه “Archive Contractors” نگهداری میشود.
مدیریت پیمانکاران رکن حیاتی در سامانه HSE کارگاه است. با اجرای دقیق فرآیند پیشارزیابی، کنترل میدانی، پایش و رتبهبندی، انطباق کامل با بند ۸.۱.۴ ISO ۴۵۰۰۱ حاصل شده و خطرات ناشی از کار پیمانکاران به حداقل میرسد.
هدف از «مدیریت تغییر (MOC)» پیشگیری از وقوع حوادث ناشی از هرگونه تغییر برنامهریزیشده یا غیرمنتظره در تجهیزات، فرآیند، افراد، مواد یا الزامات قانونی است.
دامنه: تمام تغییرات مهندسی، سازمانی، فرآیندی و مستندسازی در کارگاههای دارای مجوز HSE شامل پروژههای عمرانی، پالایشگاهی و صنعتی.
| مرجع | عنوان | بند مرتبط | دامنه پوشش |
| ISO ۴۵۰۰۱:۲۰۱۸ | بند ۸.۱.۳ و ۸.۱.۴ «Planning & Control of Changes» | تمام تغییرات فنی و سازمانی | |
| OSHA ۱۹۱۰.۱۱۹ (PSM) | “Management of Change” | کنترل تغییر در فرآیندها و مواد خطرناک | |
| API RP ۷۵ | Offshore Safety Management | کنترل تغییرات تجهیزات و طرحها | |
| CCPS Guidelines ۲۰۱۹ | Process Safety for Engineering Design Change | ارزیابی ریسک پیش از تغییر | |
| آییننامه حفاظت فنی کارگاهها | مواد ۶۰ الی ۷۵ | ضرورت اعلام تغییر تجهیزات و طرحها به HSE |
۳. تعاریف کلیدی
MOC: فرایند شناسایی، بررسی، تصویب، اجرا و پایش تغییرات در هر بخش کارگاه.
Temporary Change: تغییر موقتی کمتر از ۹۰ روز که باید ثبت و کنترل شود.
Permanent Change: تغییر دائمی نیازمند ارزیابی اثرات HSE و اصلاح مدارک.
Deviation Request (DR): درخواست تغییر خارج از طراحی اولیه.
| فاز | توضیح | مسئول | مستند |
| ۱ | ثبت درخواست تغییر | متقاضی (واحد فنی / تولید) | فرم HSE‑MOC‑۰۱ |
| ۲ | بررسی اولیه انطباق با محدوده سیستم | مسئول HSE کارگاه | چکلیست HSE‑Review |
| ۳ | تحلیل ریسک تغییر (HIRA یا HAZOP) | کمیته MOC | Report HIRA‑MOC |
| ۴ | تصویب رسمی یا رد تغییر | مدیر پروژه + HSE Manager | Approval Form |
| ۵ | اجرای تغییر و پایش پیامدها | واحد اجرا + HSE | Implementation Checklist |
| ۶ | مستندسازی و بهروزرسانی SOP و Drawingها | Document Controller | Rev. Record File |
| ۷ | ممیزی Post‑Change | سرممیز HSE | Audit MOC‑Closure |
| حوزه | نمونه تغییر | نیاز به MOC |
| فنی / تجهیزاتی | تعویض پمپ، موتور، شیر فشار | بله |
| فرآیندی | تغییر ماده اولیه، دما یا فشار طراحی | بله |
| سازمانی | تغییر ساختار تیم HSE یا پیمانکار | بله |
| عملیاتی | تغییر روش کار / SOP | بله |
| مدارکی / مستندسازی | حذف بند از آییننامه کاری یا اضافه بند جدید | بله |
| اضطراری | تغییر فوری در بحران (حداکثر ۷۲ ساعت) | پس از رفع بحران، MOC پسینی الزامی است |
| موقت | نصب تجهیز پایلوت برای آزمون | بله، با محدودیت زمانی** |
هر درخواست تغییر باید از طریق روش HIRA یا HAZOP Light ارزیابی شود.
اصلیترین خطرات در تغییرات شامل:
ناسازگاری مواد جدید،
تضعیف سیستم حفاظت،
فقدان داده ایمنی،
خطاهای انسانی ناشی از عدم آموزش مجدد.
فرمول سطح ریسک: R = L × C × E
(L: احتمال، C: پیامد، E: مواجهه)
اگر R > ۱۲ → تغییر نیازمند مجوز مدیر HSE ارشد میباشد.
۷. جدول ارزیابی سریع تغییرات (Quick Screen Matrix)
| سطح تغییر | تعریف | نیاز ارزیابی | مرجع تصمیم |
| Minor Change | بدون تأثیر بر HSE یا فرآیند | چکلیست ۲ صفحهای | HSE Supervisor |
| Moderate Change | تغییری با ریسک قابل مدیریت | HIRA / JSA تکمیلی | مدیر HSE |
| Major Change | تغییری مؤثر بر ایمنی یا طراحی | HAZOP + ERP Update | کمیته MOC |
| نقش | وظایف کلیدی |
| درخواستکننده تغییر | ثبت دقیق علت، زمان، محل و نوع تغییر |
| افسر HSE | بررسی اثرات بر PTW، LOTO، و Emergency Plan |
| کمیته MOC (مدیر فنی + HSE + عملیات) | تحلیل ریسک، تصویب، و نظارت |
| Document Control Unit | بازنگری تمامی مدارک، SOP، P&ID و MSDS |
| مدیر پروژه | تایید مالی، فنی و زمانی اجرای تغییر |
| ممیز HSE | انجام ممیزی پس از اجرا و ارزیابی اثربخشی |
۹. KPI و شاخصهای عملکردی MOC
| شاخص | فرمول | هدف | تناوب پایش |
| درصد تغییرات دارای ارزیابی HSE | تعداد با ارزیابی / کل تغییرات × ۱۰۰ | ۱۰۰.۰۰% | ماهانه |
| میانگین زمان رسیدگی به MOC | ∑ روز رسیدگی / تغییرات | ≤ ۵ روز | ماهانه |
| درصد تغییرات بدون مدرک بهروزشده | (بدون اصلاح Doc / کل) × ۱۰۰ | ۰.۰۰% | فصلی |
| حوادث ناشی از تغییر بدون کنترل | تعداد حوادث | صفر | سالانه |
۱۰. مستندات الزامی
فرم درخواست تغییر (HSE‑MOC‑۰۱)
ارزیابی خطر (HAZOP/HIRA Report)
فرم تصویب (Approval Sign Sheet)
چکلیست اجرای تغییر (Implementation Checklist)
گزارش ممیزی پایانی (MOC Closure Audit)
نسخه اصلاحشده SOP و Drawing شماره نسخه (Rev No)
هر فرد درگیر در MOC باید دوره آموزشی “Change Impact & Process Hazard Control” گذرانده باشد.
تجدید آموزش هر ۲ سال یکبار یا در صورت بروز تغییر عمده الزامی است.
| سیستم مرتبط | تعامل اصلی |
| PTW | بررسی مجوز کار قبل از هر تغییر عملیاتی |
| Risk Management | بهروزرسانی ماتریس خطر |
| Document Control | بازنگری مدارک پس از تغییر |
| Emergency Response Plan (ERP) | لحاظ سناریوهای جدید در طرح واکنش |
| Training System | آموزش اصلاحشده بر اساس تغییرات انجامشده |
پس از اجرای هر MOC، در بازه ۷‑۳۰ روزه وضعیت ایمنی، عملکرد تجهیز و آموزش کارکنان ارزیابی میشود.
در صورت مشاهده افزایش ریسک یا خطا، تغییر به حالت قبلی بازگردانده و علت در MOC Deviation Report ثبت میگردد.
کلیه سوابق MOC (نسخه کاغذی + PDF) حداکثر بهمدت ۱۰ سال نگهداری میشوند.
نسخه دیجیتال شامل مسیر تصویب، تحلیل ریسک و تغییرات مستندات است.
سیستم E‑MOC Portal با گردش خودکار فرمها و امضای دیجیتال.
Dashboard BI برای نمایش تعداد، نوع و وضعیت تغییرات.
کد QR بر روی نقشهها جهت نمایش آخرین Rev تغییرات.
سیستم مدیریت تغییر تضمینکننده اجرای ایمن هرگونه اصلاح یا بهروزرسانی در سازمان است.
با اجرای MOC، ریسکهای ناشی از تغییر کاهش یافته، کنترلهای مهندسی و مستندسازی بهبود یافته و انطباق کامل با بند ۸.۱.۳ و ۸.۱.۴ استاندارد ISO ۴۵۰۰۱ تحقق مییابد.
تضمین کنترل HSE در تمام زنجیره تأمین، از انتخاب تأمینکننده تا تحویل کالا و خدمات در محل پروژه، با رویکرد پیشگیرانه و الزامات ISO ۴۵۰۰۱، ISO ۱۴۰۰۱ و ISO ۹۰۰۱.
دامنه: قراردادهای خرید، تأمین تجهیزات، خدمات نگهداری، حملونقل و کلیه فعالیتهای برونسپاریشده دارای ریسک HSE.
| مرجع | بند یا سند | محدوده |
| ISO ۴۵۰۰۱:۲۰۱۸ | بند ۸.۱.۴ Outsourcing & Procurement | کنترل برونسپاری و تأمینکنندگان |
| ISO ۱۴۰۰۱:۲۰۱۵ | بند ۸.۱ Operational Planning and Control | کنترل اثرات زیستمحیطی تأمین |
| ISO ۹۰۰۱:۲۰۱۵ | بند ۸.۴ Externally Provided Processes | کفایت کنترل تأمینکنندگان |
| ILO‑OSH ۲۰۰۱ | بند ۳.۱۱ Supply Chain & Outsourcing | مسئولیت مشترک کارفرما |
| استاندارد ملی ایران ۱۳۸۹۰:۱۳۹۸ | الزامات ایمنی انبار و حملونقل مواد | کنترل ایمنی تأمینوتحویل |
| مرحله | اقدام کلیدی | مسئول | سند کنترلی |
| ۱ | نیازسنجی ایمن بودن کالا/خدمت | واحد فنی | فرم SCM‑REQ‑۰۱ |
| ۲ | ارزیابی اولیه تأمینکننده (Pre‑Qualification) | HSE + تدارکات | چکلیست PQ‑HSE‑۰۱ |
| ۳ | قرارداد HSE Clause & Communication | حقوقی + HSE | پیوست HSE در قرارداد |
| ۴ | بازرسی پیش از ارسال (Pre‑Shipment Inspection) | HSE Inspector | گزارش PSI |
| ۵ | تحویل ایمن و کنترل کالا در سایت | انباردار + HSE | Check List Delivery |
| ۶ | ارزیابی پس از تحویل (Post Evaluation) | کمیته SCM | فرم Eval‑SCM‑۰۲ |
| معیار | شاخص کمی | حداقل قابل قبول |
| سیستم مستند HSE یا ISO ۴۵۰۰۱ دارند؟ | بلی/خیر | بلی |
| سابقه LTI در ۱۲ ماه گذشته | ≤ ۱ | مجاز |
| آموزش HSE پرسنل حمل/تولید | ≥ ۹۰٪ | مطلوب |
| شناسایی خطر و ارزیابی ریسک فرایند | انجام شده | الزامی |
| PPE و MSDS مواد | موجود | الزامی |
| گزارش Audit سالیانه HSE | > ۸۰٪ انطباق | قابل تمدید |
| سوابق زیستمحیطی / پسماند | ثبتشده در سیستم | الزامی |
۵. بندهای HSE در قراردادهای خدماتی
۱. تعهد کتبی تبعیت از الزامات HSE کارفرما.
۲. الزام ارائه گواهی آموزش HSE برای کارکنان.
۳. الزام داشتن بیمه حوادث و مسئولیت مدنی.
مجوز ورود کالا بر اساس تأیید HSE (در صورت مواد خطرناک).
۵. رعایت نقشههای ایمنی، مسیرهای حمل و انبارهسازی.
۶. پذیرش ممیزیهای HSE بدون اعلام قبلی.
| مرحله | اقدام کنترلی | مرجع HSE |
| سفارش | بررسی MSDS و GHS Label | NFPA ۷۰۴ / GHS |
| حملونقل | کنترل ADR و UN Class Labels | ISO ۳۹۰۰۱ |
| انبارش | تفکیک بر اساس ناسازگاری شیمیایی | NFPA ۳۰/۴۰۰ |
| تحویل به کارگاه | کنترل سلامت بستهبندی و نشت | HSE Form DEL‑۰۳ |
| فاز | شرح | ابزار کنترل | KPI |
| آغاز | ارزیابی صلاحیت HSE پیمانکار خدماتی | Checklist SCM‑۰۱ | ۱۰۰٪ بررسی پیش از عقد |
| اجرا | پایش عملیات، PPE، مجوزها | Site Audit | ≥ ۹۰٪ انطباق |
| تحویل | ارزیابی عملکرد HSE خدمات | Score Sheet | امتیاز ≥ ۷۵ |
| بایگانی | نگهداری مدارک و Rev Control | Document DB | نگهداری ۵ ساله |
۸. شاخصهای کلیدی عملکرد (KPI)
| شاخص | فرمول | هدف سالانه |
| درصد تأمینکنندگان دارای تأییدیه HSE | تأییدشده / کل × ۱۰۰ | ≥ ۹۵٪ |
| درصد قراردادهای دارای ضمیمه HSE | دارای ضمیمه / کل | ۱۰۰.۰۰% |
| میانگین زمان بازرسی تحویل ایمن | ∑ زمان تحویل / موارد | ≤ ۲ روز |
| نرخ عدم انطباق در تحویل (Unsafe Delivery) | NCR / کل | ≤ ۱٪ |
| شاخص رضایت HSE کارفرما از خدمات | میانگین ارزشیابی | ≥ ۸۰٪ |
پرتال دیجیتال تأمینکنندگان (E‑Supplier Portal) برای ارزیابی و امضاهای الکترونیکی.
کارت QR ردیابی مواد در حملونقل.
سیستم Online KPI Dashboard.
اتصال با MOC برای تغییرات تأمینکننده.
کلیه اطلاعات تأمینکنندگان، گزارشهای بازرسی و ممیزی سالانه در پایگاه داده مرکزی HSE–SCM Database نگهداری شود.
گزارش فصلی عملکرد SCM در جلسه کمیته عالی HSE ارائه گردد.
مدیریت زنجیره تأمین ایمن، پیوندی راهبردی میان مدیریت تغییر (MOC) و مدیریت پیمانکاران (Contractor HSE) است.
اجرای مؤثر SCM HSE موجب شفافیت، ایمنی عملیات خرید، کاهش ریسکهای انتقال مواد و ارتقاء پایداری سازمان میشود.
هدف این فصل ایجاد نظامی پویا و کمی برای شناسایی، ارزیابی، کنترل و پایش ریسکهای زیستمحیطی در فرآیندهای صنعتی و کارگاهی است.
دامنه شامل: تصفیهخانهها، کارگاههای عملیاتی، پروژههای عمرانی، واحدهای انتقال مواد شیمیایی، مناطق نگهداری پسماند و نقاط تخلیه آلایندهها.
| مرجع | بند یا آییننامه | محدوده پوشش |
| ISO ۱۴۰۰۱:۲۰۱۵ | بند ۶.۱ (Aspects & Impacts) | شناسایی جنبهها و اثرات زیستمحیطی |
| ISO ۴۵۰۰۱:۲۰۱۸ | بند ۶.۱.۲.۱ (Planning for Risks) | یکپارچهسازی ریسکهای زیستمحیطی با HSE |
| EPA ۴۰ CFR Part ۶۰/۶۱ | Air & Water Protection | حدود مجاز آلایندهها |
| UNEP EIA Guidelines ۲۰۲۳ | ارزیابی پیامدهای زیستمحیطی پروژهها | |
| آییننامه مدیریت پسماند ایران (۱۳۸۸) | مواد ۱ تا ۲۵ | کنترل پسماند صنعتی و خطرناک |
| ضوابط سازمان محیطزیست ایران | مصوبه ۱۳۹۷ | حد آلودگی هوا، صدا، پساب، خاک |
۳. تعاریف کلیدی
| واژه | تعریف فنی |
| Aspect (جنبه) | فعالیت یا محصولی که میتواند بر محیطزیست اثر بگذارد |
| Impact (اثر) | تغییر مثبت یا منفی در محیط ناشی از جنبه |
| ERO (Environmental Risk Object) | منبع ایجادکننده ریسک در ماتریس زیستمحیطی |
| EAL (Environmental Acceptance Level) | سطح پذیرش ریسک زیستمحیطی مجاز |
| Eco‑Monitoring | پایش مستمر شاخصهای فیزیکی، شیمیایی، زیستی محیط زیست |
۱. شناسایی جنبههای زیستمحیطی (A&E Register)
۲. ارزیابی احتمال (Probability) و شدت (Severity)** اثرات**
۳. محاسبه سطح خطر (Risk Score = P × S)
۴. تعیین سطح قابل پذیرش (ALARP/EAL)
۵. اقدامات کنترلی و پایش دورهای
۶. بازنگری سالانه و ممیزی محیطزیست
| سطح شدت (S) | توصیف | مثال |
| ۱ | ناچیز | نشت آب صنعتی بدون آلودگی |
| ۲ | جزئی | افزایش موقت صدا در محدوده مجاز |
| ۳ | متوسط | آلودگی محدود خاک قابل پاکسازی |
| ۴ | عمده | نشت مواد خطرناک > ۵ لیتر |
| ۵ | فاجعهآمیز | آلودگی گسترده خاک/آب سطحی |
| سطح احتمال (P) | تعریف |
| ۱ | بسیار نادر (۱بار در ۵ سال) |
| ۲ | نادر (۱بار در ۲ سال) |
| ۳ | محتمل (سالیانه) |
| ۴ | مکرر (در سال ۳ تا ۵ بار) |
| ۵ | دائم (روزانه) |
Risk Score = P × S
۱–۵ = پذیرفتنی ۶–۱۰ = قابلقبول با کنترل > ۱۰ = غیرقابلپذیرش
| حوزه اثر | جنبه زیستمحیطی | پیامد محتمل | روش کنترل | شاخص پایش |
| آب | تخلیه پساب صنعتی | آلودگی BOD/COD | تصفیهخانه + نمونهبرداری ماهانه | mg/L BOD ≤ ۶۰ |
| هوا | انتشار CO₂، VOC | آلودگی تنفسی | فیلتر HEPA و چک دودکش | ppm < ۵۰ |
| خاک | نشت روغن و سوخت | تغییر PH و آلودگی | سینی نشتی + جذبکنندهها | pH ۶.۵‑۸.۵ |
| صدا | تجهیزات دوار | آزار صوتی کارکنان | سد صوتی و PPE | ≤ ۸۵ dB(A) |
| پسماند | مواد جامد خطرناک | آسیب اکولوژیک | جمعآوری تفکیکی + ERP | عدم نشتی |
| اکوسیستم | قطع پوشش گیاهی | تهدید اکولوژی | طرح احیاء و کاشت درخت | شاخص زیستبوم ≥ ۰٫۷ |
۷. کنترل و کاهش آلایندهها
| شاخه | اقدام کلیدی | استاندارد مرجع |
| فاضلاب | بازچرخانی (Reuse) و RO System | EPA ۴۰ CFR Part ۱۳۳ |
| هوا | فیلتر HEPA، Cyclone، Bag Filter | EPA CAA Title V |
| سر و صدا | عایق آکوستیکی و کنترل RPM | ISO ۹۶۱۲ |
| خاک | خطوط Secondary Containment | NFPA ۳۰ & EPA SPCC |
| پسماند | جداسازی ۴ سطحی (R, N, H, B) | آییننامه پسماند ۱۳۸۸ |
۸. پایش اکولوژیک (Eco‑Monitoring Plan)
| شاخص | نوع پایش | تناوب | دستگاه یا روش | مرجع |
| BOD/COD | شیمیایی | ماهانه | HACH DR3900 | EPA ۵۲۱۰ B |
| PM₂․₅ & VOC | هوای محیط | سه ماهه | Gas Analyzer | US EPA ۲۰۲۳ |
| PH خاک | زمینی | فصلی | Portable pH Meter | ISO ۱۰۳۸۱‑۶ |
| صدا | فیزیکی | ماهانه | Sound Level Meter | ISO ۱۹۹۶‑۲ |
| پوشش گیاهی | زیستی | ششماهه | GIS Mapping | UNEP Green Index |
۹. شاخصهای کلیدی عملکرد (KPI)
| شاخص | فرمول | هدف سالانه |
| تعداد رخداد نشت | تعداد / ماه | ≤ ۱ |
| میزان مصرف آب (به ازای تون محصول) | m³/ton | کاهش ۱۰٪ |
| شاخص بازیافت پسماند | وزن بازیافت / کل پسماند × ۱۰۰ | ≥ ۷۰٪ |
| شدت انتشار CO₂ | tCO₂ / ساعت عملیات | ≤ ۰.۸ |
| مطابقت آنالیز پساب | نمونه مطابق / کل نمونهها × ۱۰۰ | ≥ ۹۵٪ |
ممیزی داخلی: هر ۶ ماه توسط HSE Auditor.
ممیزی خارجی: سالانه توسط سازمان محیطزیست یا CB مورد تأیید ISO.
بازنگری مدیریت: سالی یکبار با تحلیل KPI و NCRهای زیستمحیطی.
تمام کارکنان باید دوره “Environmental Awareness & Pollution Control” (8h) را گذرانده باشند.
تجدید آموزش هر ۲ سال یا پس از بروز حادثه اجباری است.
اتصال مستقیم به فصل ۹ (مدیریت بحران):
سناریوهای اضطراری شامل نشت نفت، شکست مخزن، انفجار مواد شیمیایی.
مستندات کلیدی: Plan EEP vX.Y – ضمیمه فصل ۹.
- Dashboard Online Eco‑Risk با اتصال به سنسورهای آب، هوا، خاک.
- سیستم IoT Monitoring با هشدار سطح نشت.
- GIS Map Layer زیستبوم برای تحلیل تغییر پوشش گیاهی.
- Blockchain Traceability برای پسماندهای خطرناک.
اجرای نظام مدیریت ریسک زیستمحیطی و پایش اکولوژیک موجب جلوگیری از آلودگیهای ثانویه، بهبود پایش روندهای اکولوژیکی و انطباق کامل با الزامات ISO ۱۴۰۰۱ و سیاست ملی محیطزیست کشور خواهد شد.
سازمانهایی که این نظام را اجرا کنند، در سطح HSE Maturity Level ۴ (Preventive & Predictive) قرار میگیرند.
ایجاد و استقرار نظام یکپارچه پایش و بهبود پایداری محیطی، کاهش مصرف انرژی فسیلی، توسعه انرژیهای تجدیدپذیر و کاهش ردپای کربن در فعالیتهای صنعتی، عمرانی و خدماتی ذیل نظام HSE.
دامنه شامل کلیه واحدهای بهرهبردار، پیمانکار، نگهداری، لجستیک و زنجیره تأمین انرژی است.
| مرجع | بند یا سند | کارکرد |
| ISO ۵۰۰۰۱:۲۰۱۸ | بند ۶ تا ۱۰ – Energy Management System | چارچوب ممیزی و بهبود مصرف انرژی |
| ISO ۱۴۰۶۴‑۱:۲۰۱۸ | محاسبه و گزارش انتشار GHG | پایش ردپای کربن |
| ISO ۱۴۰۰۱:۲۰۱۵ | بند ۶.۱ و ۸.۱ | کنترل اثرات زیستمحیطی انرژی |
| UN SDGs ۷ و ۱۳ | انرژی پاک و اقدام اقلیمی | اهداف توسعه پایدار سازمان ملل |
| استاندارد ملی ایران ۱۵۵۲۶:۱۴۰۰ | مدیریت انرژی در صنایع | مبنای ملی فرایند ممیزی |
| واژه | تعریف |
| Sustainability (پایداری) | توازن پایدار میان رشد اقتصادی، رفاه اجتماعی و حفاظت از محیطزیست |
| Carbon Footprint (CF) | مجموع انتشارات CO₂e ناشی از فعالیت |
| Energy Baseline (EnB) | مقدار مرجع مصرف انرژی دوره پایه |
| Energy Performance Indicator (EnPI) | شاخص عملکرد انرژی، مانند kWh/ton محصول |
| Green Energy | انرژی حاصل از منابع زیستپذیر: خورشیدی، بادی، زیستتوده، زمینگرمایی |
۴. چرخه مدیریت انرژی و پایداری (Sustainability Cycle)
۱️⃣ برنامهریزی (Plan): شناسایی مصرفکنندههای عمده انرژی و تعیین EnB.
۲️⃣ اجرا (Do): پیادهسازی راهکارهای صرفهجویی و تجدیدپذیر.
۳️⃣ بررسی (Check): اندازهگیری EnPI در بازههای سهماهه.
۴️⃣ اقدام اصلاحی (Act): اعمال بهبود و گزارش Carbon Reduction Plan.
| محور | ریسک | فرصت |
| انرژی | مصرف بالای سوخت فسیلی | جایگزینی انرژیهای تجدیدپذیر |
| آب | کمبود منابع آبی | بازچرخانی و تصفیه خاکستری |
| خاک | آلودگی ناشی از سوخت | استفاده از زیستسوختها |
| هوا | انتشار GHG بالا | نصب فیلتر و استفاده از گاز طبیعی فشرده (CNG) |
| منابع طبیعی | بهرهبرداری بیش از حد | نهالکاری و برنامه جبرانکربن |
| نوع انرژی | واحد | شاخص EnPI | حد معیار | روش پایش |
| برق شبکه | kWh / تن محصول | EnPI₁ | ≤ ۱۲۰ kWh/ton | کنتور هوشمند |
| گاز طبیعی | Nm³ / تن محصول | EnPI₂ | ≤ ۱۵ Nm³/ton | داده سیستم BMS |
| آب | m³ / تن | EnPI₃ | ≤ ۱.۲ m³/ton | دبیسنج دیجیتال |
| بخار | kg / ساعت عملیات | EnPI₄ | ≤ ۶۰ kg/hr | سیستم SCADA |
| حوزه | اقدام کلیدی | شاخص هدف |
| مدیریت انرژی | نصب پنل خورشیدی ۱۰۰ kW و درایو VFD بر پمپها | ۲۰٪ کاهش در barrel جایگزین |
| آب و فاضلاب | استفاده از Recycle System RO | ۳۰٪ کاهش مصرف آب خام |
| هوای فشرده | Leak Detection AI Sensor | ۱۰٪ کاهش برق کمپرسورها |
| روشنایی | LED + Motion Sensor | ۵۰٪ صرفهجویی برق |
| حملونقل | جایگزینی خودرو برقی EV در ناوگان | ۲۰٪ کاهش CO₂ |
e (t) = Σ (Energy Consumption × Emission Factor)
| منبع انتشار | فاکتور انتشار (kg CO₂e / واحد) | مرجع |
| برق grid | ۰.۶۲ kg CO₂e / kWh | IEA ۲۰۲۴ |
| گاز طبیعی | ۱.۹ kg CO₂e / Nm³ | IPCC ۲۰۲۳ |
| دیزل | ۲.۷ kg CO₂e / L | EPA GHG Protocol |
| بنزین | ۲.۳ kg CO₂e / L | UNFCCC DB |
هدف: کاهش ۲۵٪ انتشار CO₂e تا پایان ۲۰۲۵.
| KPI | فرمول | هدف |
| شدت مصرف انرژی | MWh / t محصول | ≤ ۰.۱۲ |
| نسبت منابع تجدیدپذیر | انرژی سبز / کل × ۱۰۰ | ≥ ۳۰٪ |
| شدت انتشار CO₂e | tCO₂e / ꞏمحصول | ≤ ۰.۸ |
| نرخ بازیافت آب | آب بازیافتی / کل مصرف × ۱۰۰ | ≥ ۴۰٪ |
| سطح انطباق ممیزی ISO ۵۰۰۰۱ | امتیاز / ۱۰۰ | ≥ ۹۰ |
تمام کارکنان باید در دوره “Energy & Carbon Awareness Program (8 h)” شرکت کنند.
برگزاری هفته انرژی سبز برای معرفی طرحهای صرفهجویی و مسابقه ایدههای سبز.
- BEMS (Building Energy Monitoring System) برای دادهبرداری لحظهای.
- AI‑Driven Predictive Model برای تحلیل الگوی مصرف.
- GIS Dashboard پایداری جهت پایش موقعیتی منابع.
- بلوکچین کربن (Carbon Credit Ledger) برای ردیابی جبران کربن.
گزارش دورهای سهماهه به کمیته انرژی و محیطزیست شرکت.
ممیزی سالانه بر اساس ISO ۵۰۰۰۱ Clause ۹.۲.
انتشار گزارش پایداری Sustainability Report ۲۰۴۰ Roadmap در پرتال HSE شرکت.
مدیریت پایداری و انرژی سبز بخش نهایی چرخه HSE یکپارچه است که با کاهش انتشار GHG، افزایش بهرهوری انرژی و ارتقای فرهنگ زیستپذیر، مسیر سازمان را به سمت کربن صفر (Zero Carbon ۲۰۵۰) هدایت میکند.
اجرای این نظام منطبق با SDG ۷ و ۱۳، امتیاز سطح Maturity Level ۵ (Transformative Sustainability) را برای سازمان به ارمغان میآورد.
هدف از این فصل، استقرار نظام ممیزی و بازنگری مستمر عملکرد HSE بهمنظور حفظ اثربخشی، انطباق با الزامات قانونی، استانداردهای بینالمللی، و دستیابی به سطح بلوغ بهبود یافته (HSE Maturity Level ۵) در کلیه واحدهای سازمانی است.
دامنه شامل تمام بخشهای عملیاتی، کارگاهها، پیمانکاران، فرآیندهای فنی، تأمینکنندگان، و پروژههای EPC میباشد.
| مرجع بینالمللی | بند | کاربرد |
| ISO ۴۵۰۰۱:۲۰۱۸ | ۹.۱–۹.۳ / ۱۰.۱–۱۰.۳ | ممیزی، بازنگری و بهبود |
| ISO ۱۴۰۰۱:۲۰۱۵ | ۹.۱ – ۹.۳ | ارزیابی عملکرد و محیط زیست |
| ISO ۱۹۰۱۱:۲۰۱۸ | ۵ – ۷ | راهنمای ممیزی سیستمهای مدیریتی |
| OSHA ۲۹ CFR ۱۹۰۴ & ۱۹۱۰ | بخش ارزیابی ایمنی | کنترل و ممیزی الزامات قانونی |
| National HSE Audit Guideline (۲۰۲۳) | بند ۴ – ۸ | نحوه امتیازدهی و ارزیابی پیمانکاران |
۳. تعاریف کلیدی
| اصطلاح | تعریف |
| HSE Audit | بررسی سیستماتیک و مبتنی بر شواهد برای ارزیابی انطباق با استانداردها |
| Internal Audit | ممیزی داخلی توسط تیم آموزشدیده سازمان |
| External Audit | ممیزی توسط نهاد مستقل (CB یا سازمان نظارتی) |
| Management Review | بازنگری مدیریتی برای تصمیمگیری در سطح عالی سازمان |
| Continuous Improvement (CI) | فرآیند مستمر شناسایی عدم انطباق، اقدام اصلاحی و افزایش بهرهوری |
۴. انواع ممیزی در نظام HSE
| نوع ممیزی | دوره زمانی | مسئول اجرا | هدف |
| ممیزی داخلی (Internal) | هر ۶ ماه | کمیته HSE سازمان | اطمینان از اجرای رویهها |
| ممیزی پیمانکاران (Contractor Audit) | هر ۳ ماه | HSE Project Unit | ارزیابی سطح انطباق ≥ ۷۵٪ |
| ممیزی خارجی (External CB) | سالیانه | نهاد گواهیدهنده | تمدید و تأیید ISO ۴۵۰۰۱/۱۴۰۰۱ |
| ممیزی ویژه (Focused Audit) | موردی پس از حادثه | HSE HQ | تعیین علل سیستمی |
| ممیزی سیستم تأمین (Vendor HSE Audit) | دورهای | Procurement HSE | کنترل صلاحیت تأمینکننده |
۱️⃣ برنامهریزی و تعیین محدوده (Scope & Criteria)
۲️⃣ تدوین چکلیست ممیزی (Audit Checklist Form HSE‑F‑۹.۱)
۳️⃣ اجرای میدانی – Observation و Interview
۴️⃣ تحلیل انطباق و شواهد مستدل (Objective Evidence)
۵️⃣ دستهبندی یافتهها (Conformity / Minor / Major / OFI)
۶️⃣ تهیه گزارش و امتیازدهی (Scoring Matrix)
۷️⃣ اقدام اصلاحی (CAP – Corrective Action Plan)
۸️⃣ بازنگری مدیریت و تصمیم اصلاحی (Management Review Meeting)
| سطح انطباق | تفسیر | امتیاز |
| A – Fully Compliant | انطباق کامل | ۹۰ – ۱۰۰ |
| B – Minor Deviations | انحراف جزئی | ۷۵ – ۸۹ |
| C – Partial Non‑Conformity | عدم انطباق جزئی | ۶۰ – ۷۴ |
| D – Major Non‑Conformity | عدم انطباق کامل | < ۶۰ |
واحدهایی با امتیاز < ۷۰ ملزم به تدوین CAP سهمرحلهای و ممیزی مجدد طی ۳۰ روز میباشند.
تحلیل علت ریشهای (Root Cause Analysis – RCA)
اقدام اصلاحی کوتاهمدت (≤ ۷ روز)
اقدام بلندمدت پیشگیرانه (≤ ۳۰ روز)
تأیید اثربخشی (Verification of Effectiveness)
ثبت در بانک داده CAP Online Portal
۸. بازنگری مدیریت (Management Review Process)
| عنصر کلیدی | محتوای بررسی | تناوب |
| ورودیها (Inputs) | نتایج ممیزی، حوادث، عملکرد KPI، تغییرات MOC | سالانه |
| خروجیها (Outputs) | تصمیم بهبود فرایند، تعیین اهداف HSE، منابع جدید | پس از هر جلسه |
| اعضا | مدیرعامل (Chair)، نماینده مدیریت HSE، سرممیز اصلی، مدیر واحدها | |
| نتیجه نهایی | تصویب برنامه بهبود مستمر (CI Plan) و تخصیص بودجه اصلاحات |
۹. شاخصهای کلیدی عملکرد ممیزی (Audit & Review KPI)
| شاخص | فرمول | هدف سالانه |
| نرخ تکمیل اقدامات اصلاحی | CAP بستهشده / CAP کل × ۱۰۰ | ≥ ۹۵٪ |
| سطح انطباق ممیزی داخلی | امتیاز میانگین / ۱۰۰ | ≥ ۸۵ |
| نرخ ممیزی انجامشده به برنامه | ممیزی انجام / برنامه × ۱۰۰ | ۱۰۰% |
| کاهش تکرار عدم انطباقها | NCR تکراری / کل NCR × ۱۰۰ | ≤ ۵٪ |
| درصد اهداف HSE محققشده | هدف تحققیافته / هدف کلی × ۱۰۰ | ≥ ۹۰٪ |
Dashboard Analytics (ISO ۴۵۰۰۱ Clause ۹) برای تحلیل روندها.
Mobile Audit App با قابلیت Offline Data Entry.
AI Pattern Recognition برای ردیابی الگوی حوادث تکرارشونده.
Blockchain Traceability برای قفلگذاری یافتههای ممیزی حساس.
باید شامل موارد زیر باشد:
۱. معرفی دامنه و اهداف ممیزی
۲. خلاصه یافتههای مثبت (Good Practices)
۳. عدم انطباقها و OFI
۴. پیشنهاد بهبود مستمر
۵. وضعیت بستن CAP
۶. نتیجه نهایی ممیز (Grade / Pass‑Fail)
۷. امضای رسمی ممیز و مدیر واحد
۱۲. بهبود مستمر و نظام بازخورد (Continuous Improvement System)
| فاز | اقدام | بازه زمانی |
| ۱. شناسایی | تحلیل دادههای ممیزی و شاخصها | ماهانه |
| ۲. اولویتبندی | تعیین اقدامات بر اساس RPN و Critical Rating | فصلی |
| ۳. اجرا | تخصیص منابع و اجرای CAP | مداوم |
| ۴. ارزیابی اثربخشی | بررسی نتایج در جلسه MRM | نیمسالانه |
| ۵. یادگیری سازمانی | بهروزرسانی Lesson‑Learned Database | در لحظه |
ممیزی و بهبود مستمر، قلب سیستم مدیریت HSE است که با اجرای چرخه PDCA + CI Mode (Plan‑Do‑Check‑Act + Continuous Improvement)، سازمان را از سطح انطباق به بلوغ پایدار (Sustained Excellence) میرساند.
ادغام فناوری، شاخصهای کمی، و بازنگری منظم، اساس دستیابی به استانداردهای جهانی HSE Excellence Award ۲۰۳۰ خواهد بود.
این فصل بهمنظور جمعبندی نهایی فعالیتهای اجرایی، مدیریتی، زیستمحیطی و پایداری انرژی در چارچوب فصول ۱ تا ۲۱ تنظیم شده و مسیر حرکت سازمان را از انطباق تا تعالی و نوآوری (Excellence & Innovation) در حوزه HSE ترسیم میکند.
دامنه شامل تمامی بخشهای سازمان، زنجیره تأمین، پیمانکاران، زیرساختهای فنی و پروژههای توسعهای است.
| اصل کلیدی | تشریح آییننامهای | استاندارد مرجع |
| رهبری ایمن (Safety Leadership) | تصمیمگیری مبتنی بر فرهنگ ایمنی، پاسخگویی، و الگوسازی مدیریتی | ISO ۴۵۰۰۱ – Cl.5 |
| یکپارچگی سیستمها | همراستاسازی HSE با QSHE و IMS | ISO ۹۰۰۱ + ۱۴۰۰۱ + ۴۵۰۰۱ |
| پایداری و کارایی انرژی | تمرکز بر چرخه انرژی سبز و کربن صفر | ISO ۵۰۰۰۱ |
| مبتنی بر داده و فناوری (HSE ۴.۰) | استفاده از IoT، AI و Blockchain در تحلیل مخاطرات | HSE Digital Guideline ۲۰۲۵ |
| محوریت انسان (Human Centered HSE) | ارتقاء مهارت، انگیزش و سلامت کارکنان | ISO ۱۰۰۱۸ & ILO OSH ۲۰۲۲ |
| حوزه | شرح | سند مرجع |
| سیاست و رهبری (فصل ۱–۳) | چارچوب خطمشی، اهداف، ساختار HSE سازمانی | Charter HSE HQ |
| برنامهریزی و ریسک (فصل ۴–۸) | ارزیابی خطر، مستندسازی، تحلیل ریسک، الزامات پیشگیری | ISO ۴۵۰۰۱ Cl ۶ |
| واکنش و عملیات (فصل ۹–۱۳) | مدیریت بحران، ایمنی کارگاهی، برق، مکانیکی، آتشنشانی | NFPA + OSHA |
| ایمنی شیمیایی و مجوزها (فصل ۱۴–۱۶) | PTW، کنترل مواد خطرناک، HSE Contractor Cycle | GHS + ISO ۴۵۰۰۱ Cl ۸ |
| تغییر و تأمین ایمن (فصل ۱۷–۱۸) | MOC، پیمانهای خدماتی، HSE Procurement | ISO ۱۴۰۰۱/۴۵۰۰۱ Cl ۸.۱.۴ |
| محیطزیست و پایداری (فصل ۱۹–۲۰) | پایش زیستمحیطی، انرژی سبز، کاهش GHG | ISO ۱۴۰۰۱ + ۵۰۰۰۱ |
| ممیزی و بهبود (فصل ۲۱) | ارزیابی، بازنگری مدیریت و CAP | ISO ۱۹۰۱۱ + ۴۵۰۰۱ Cl ۹–۱۰ |
۴. چرخه تعالی HSE (HSE Excellence Model – PDCA+I)
| فاز | تمرکز کلیدی | نتیجه مورد انتظار |
| PLAN | اهداف و شاخصهای سالانه HSE | انطباق قانونی و راهبردی |
| DO | اجرای پروژهها و رویهها | عملکرد پایدار |
| CHECK | ممیزی، پایش، KPI | تحلیل اثربخشی |
| ACT | اصلاح، درسآموختهها | بهبود سیستماتیک |
| INNOVATE | استفاده از داده و فناوری | تعالی و تحول دیجیتال |
| شاخص کلیدی | مقدار هدف نهایی | بازه زمانبندی |
| LTI Frequency Rate | ≤ ۰.۲ در میلیون ساعت کار | تا ۲۰۲۶ |
| نرخ انطباق ممیزی HSE | ≥ ۹۵٪ | سالانه |
| شدت انتشار CO₂e | ≤ ۰.۷ tCO₂e/ton product | تا ۲۰۲۷ |
| شاخص بهرهوری انرژی (EnPI) | ≥ ۱۵٪ بهبود نسبت به سال پایه | ۲۰۲۵‑۲۰۲۸ |
| سطح بلوغ HSE Maturity | Level ۵ (Integrated Sustainability) | ۲۰۲۵ |
| معیار | درصد وزن | ابزار ارزیابی |
| رهبری و خطمشی | ۲۰.۰۰% | HSE‑Policy Scorecard |
| مدیریت ریسک | ۱۵.۰۰% | Risk Matrix & HIRA |
| منابع انسانی و فرهنگ ایمن | ۱۵.۰۰% | Safety Culture Survey |
| سیستمهای عملیاتی | ۲۰.۰۰% | Audit Findings & CAP |
| عملکرد کمی KPI | ۲۰.۰۰% | Dashboard Analytics |
| نوآوری و فناوری | ۱۰.۰۰% | HSE Digital Index |
| مرحله | هدف راهبردی | خروجی مورد انتظار |
| Phase I (۲۰۲۵) | استقرار کامل سیستمهای ISO ۴۵۰۰۱ & ۵۰۰۰۱ | گواهی انطباق ممیزی |
| Phase II (۲۰۲۶) | یکپارچهسازی SCM‑HSE & Contractor Control | کاهش ۵۰٪ حادثههای پیمانکار |
| Phase III (۲۰۲۷) | اجرای Carbon Offset Program | انتشار خالص صفر در انرژی |
| Phase IV (۲۰۲۸) | استقرار HSE Digital Platform ۴.۰ | داشبورد بلادرنگ بهرهوری |
| Phase V (۲۰۲۹‑۳۰) | دستیابی به سطح Excellence Award HSE ۲۰۳۰ | عضویت در Global HSE Alliance |
| نقش سازمانی | مسئولیت کلیدی | تناوب گزارش |
| رئیس سازمان | هدایت استراتژیک و تصویب سیاستها | سالانه |
| مدیر HSE کل | هماهنگی راهبردها، نظارت بر KPI و ممیزیها | فصلی |
| سرممیز داخلی | ارزیابی عملکرد و پایش CAP ها | هر ۶ ماه |
| مدیران پروژه | اجرای دقیق برنامههای ایمنی و پایداری | ماهانه |
| واحد آموزش | ارتقاء فرهنگ HSE و مهارت کارکنان | مداوم |
ایجاد HSE Smart Hub Portal با معماری Blockchain.
توسعه AI‑Risk Predictor برای پیشبینی حوادث پرریسک.
راهاندازی HSE Metaverse Training Center.
استفاده از Wearable Safety Devices (هوش پوشیدنی).
نقشه جامع HSE Data Integration با ERP شرکت.
تمام فصول ۱ تا ۲۱ بهصورت کامل اجرا، مستندسازی و بهبود یافتهاند.
نظام HSE در وضعیت پایداری و خودارزیابی دائمی قرار گرفته است.
ساختار سازمانی HSE باید از «انطباق» به «نوآوری» و از «واکنش» به «پیشبینی» تغییر کند.
فاز آینده سیستم با عنوان “HSE Excellence ۲۰۳۰ Program” آغاز میشود.
هدف کلان: صفر حادثه، صفر آلودگی، صفر انتشار، حداکثر بهرهوری.
تمام حقوق مادی و معنوی این سایت متعلق به رضا یاوری است . و در زمینه آموزش استراتژی و رشد کسب وکار تحت قوانین جمهوری اسلامی ایران فعالیت می کند
